ОБОЗНАЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
(по ГОСТ 9.306-85)

Стандарт устанавливает обозначения металлических и неметаллических неорганических покрытий в технической документации.

Обозначения способов обработки основного металла приведены в табл. 1, получения покрытия – в табл. 2

1. Обозначения способов обработки основного металла

2. Обозначение способов получения покрытия

Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла (табл. 3).

3. Обозначения материала покрытия, состоящего из металла

Обозначения никелевых и хромовых покрытий даны в табл. 4.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.

Примеры обозначения:
покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60 % и цинка 40-50 %
М-Ц (60);
покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %
М-О-С (78; 18)

4. Обозначения никелевых и хромовых покрытий

При необходимости в технических требованиях чертежа указывают символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества.
Допускается применять сокращенные обозначения и указывать суммарную толщину покрытия.

В обозначении материала покрытия сплавом (табл. 5) при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовые доли компонентов, например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-93,0 %, никеля 5,0-7,0 % обозначают Зл-Н (93,0-95,0).

В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

5. Обозначения покрытий сплавами

В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.

В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.

Обозначения неметаллических неорганических покрытий приведено ниже:

При необходимости указания электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие, используют обозначения, приведенные в обязательных приложениях к ГОСТ 9.306-85.

Электролиты (растворы), не указанные в приложениях, обозначают полным наименованием, например, Ц9. хлористоаммонийный. хр, M15. пирофосфатный.

6. Обозначения функциональных свойств покрытий

7. Обозначения декоративных свойств покрытий

8. Обозначения дополнительной обработки покрытия

Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.

Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.

Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74.

Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.

Порядок обозначения покрытия в технической документации

Обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);
- обозначение способа получения покрытия;
- обозначение материала покрытия;
- минимальная толщина покрытия;
- обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости) (табл. 9; 10);
- обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.

Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.

Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.

Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописное буквы, остальных составляющих – со строчных.

Примеры записи обозначения покрытий приведены в табл. 11.

9. Обозначения электролитов для получения покрытий (по ГОСТ 9.306-85)

10. Обозначения растворов для получения покрытий

11. Примеры записи обозначений покрытий

ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЙ ПО МЕЖДУНАРОДНЫМ СТАНДАРТАМ

Материал основного металла и покрытия обозначают химическим символом элемента.

Материал основного металла, состоящий из сплава, обозначают химическим символом элемента с максимальной массовой долей. Основной неметаллический материал обозначают NM пластмассу – PL.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают химическими символами компонентов, входящих в сплав, разделяя их знаком дефис. Максимальную массовую долю первого компонента указывают после химического символа первого компонента перед знаком дефис.

1. Обозначение способов получения покрытия по международным стандартам

2. Обозначения дополнительной обработки покрытия
по международным стандартам

3. Обозначение типов никелевых и хромовых покрытий
по международным стандартам

Обозначение записывают в строчку в следующем порядке:

Химический символ основного металла или обозначение неметалла, за которым следует наклонная черта;
- способ нанесения покрытия, при необходимости указывают химический символ металла подслоя;
- химический символ металла покрытия (при необходимости в круглых скобках указывают чистоту металла в процентах);
- цифру, выражающую минимальную толщину покрытия на рабочей поверхности в мкм;
- обозначение типа покрытия (при необходимости);
- обозначение дополнительной обработки и класса (при необходимости).

4. Примеры обозначений покрытий по международным стандартам

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ ПОКРЫТИЙ
(по ГОСТ 9.303-84)

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее – покрытий) деталей и сборочных единиц (далее – деталей), наносимых химическим, электрохимическим и горячим (олово и его сплавы) спорами.

Стандарт не распространяется на покрытия, применяемые в качестве технологических, покрытия деталей часов и ювелирных изделий, за исключением требований по установлению максимальной толщины покрытия.

При выборе покрытий следует учитывать:
- назначение детали,
- назначение покрытия,
- условия эксплуатации детали с покрытием по ГОСТ 15150-69,
- материал детали,
- свойства покрытия и его влияние на механические и другие характеристики материала детали,
- экологичность металла покрытия и технологического процесса нанесения,
- допустимость контакта металлов и металлических и неметаллических покрытий по ГОСТ 9.005-72,
- экономическую целесообразность.

Выбор покрытия проводят по табл. 1, 2

1. Климатические исполнения изделий и категории размещения деталей с покрытиями

Стандарт устанавливает минимальную толщину покрытия, которая обеспечивает защитную способность и (или) его функциональные свойства в заданных условиях при длительных (годы) сроках службы изделия, установленных в стандартах и технических условиях на изделие.

Применение минимальной толщины покрытия, превышающей установленную стандартом, согласовывают с заказчиком в установленном порядке.

В тех случаях, когда в графе табл. 2 "Толщина покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ 15150-69" приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетом специфики изделия (детали) и технологии получения покрытия.

2. Металлические и неметаллические неорганические покрытия с 1 по 187 номер

Примечания с апострофом:
1 Здесь для металлических покрытий указана толщина покрытия в микрометрах, для неметаллических неорганических покрытий приведена допустимость применения.
2 Применяют в случаях, когда декоративные свойства сохраняются в течение заданных сроков.
3 С дополнительной зашитой, кроме лакокрасочных покрытий, например, смазка и т. п.; при использовании лакокрасочного покрытия применяют толщину металлического покрытия, сказанную в табл. 2 для условий эксплуатации 2 (для покрытия № 11 при использовании лакокрасочного покрытия толщина кадмиевого покрытия – 9 мкм).
4 Допускается применять покрытия сплавами с теми же толщинами.
5 Применяют для латуней (цинк до 20 %) и специальных бронз.
6 Допускается применять, если появление незначительных повреждений не влияет на работоспособность изделия.
7 Применяют для сплавов с повышенной коррозионной стойкостью типа МА8, МЛ5
8 Рекомендуется пайка низкотемпературными припоями.
9 В отраслевой нормативно-технической документации допускается заменять покрытия О-С (60) на О-С (40) с учетом конструктивных особенностей изделия. Покрытия № 44; 45 допускается применять без подслоя подслоя меди.
10 Допускается заменять электрохимический никелевый подслой на химический.
Примечания:
1. Знак "+" означает, что покрытие допускается в данных условиях эксплуатации, знак "-" означает, что данное покрытие для данных условий эксплуатации не рекомендуется.
2. Толщина первого слоя двухслойного никелевого покрытия составляет 60 – 70 % от обшей толщины, толщина второго слоя – 40 – 30 % от общей толщины. Толщина первого слоя трехслойного никелевого покрытия составляет 60 – 70 % от общей толщины, толщина второго слоя – 5-10 % и третьего слоя – 40 – 30 %.
3. Двухслойное никелевое покрытие с заполнителем (Ндз) включает: первый слой – никель полублестяший, второй слой – никель блестящий с заполнителем (каолином).
4. Допускается заменять подслой М на Н.М при сохранении суммарной толщины покрытия.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОКРЫТИЙ
И ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОВ

Цинковое покрытие

1. Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70°С, при более высоких температурах - механически.
Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.
Цинк по сравнения с другими металлами, применяющимися в гальванотехнике, мало токсичен для человека. Потребность человеческого организма в цинке удовлетворяется пищей и питьевой водой. Токсические дозы солей цинка приводят к острому, но излечимому отравлению.
2. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
.3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновения инструмента, рук.
4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С.
5. Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа; (140 кг/мм²) цинкованию не подлежат.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурах выше 250°С и ниже минус 70°С; матовое покрытие выдерживает гибку, развальцовку.
Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старении органических материалов.
7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, в среднем, составляет 490-1180 МПа (50-120 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С составляет 5,75×10 -8 Ом×м.

Кадмиевое покрытие
.1. Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от коррозии в атмосфере и морской воде электрохимически; в пресной воде - механически.
Кадмий относится к наиболее опасным из всех металлических загрязнений продуктов, потребляемых человеком. Организм человека абсорбирует около 6% кадмия, поступившего с пищей, который практически не выводится из организма. Продолжительное поступление в организм кадмия вызывает тяжелые заболевания почек, а также костей. Продолжительное воздействие кадмия вызывает анемию и гипертонию. Токсичноасть кадмия снижается при одновременном поступлении в организм других металлов. Смягчающим эффектом обладают кобальт, селен, а также цинк и его хелаты.
2. Для повышения коррозионной стойкости кадмиевое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
Скорость коррозии в промышленной атмосфере в 1,5-2 раза больше, чем у цинкового покрытия.
3. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспечения электропроводности, при опрессовке пластмассами при температуре выше 100°С.
4. Покрытие не рекомендуется применять для деталей, работающих в атмосфере промышленных районов; в контакте с топливом, содержащим сернистые соединения; в атмосфере, содержащей летучие агрессивные соединения, выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании олифы, масляных лаков и т. п.
5. Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370 МПа (140 кгс/мм²) допускается кадмирование по специальной технологии.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, хорошими антифрикционными свойствами, низкой износостойкостью; пластичнее цинкового; выдерживает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Окислы кадмия токсичны.
Сварка по кадмиевому покрытию не допускается.
7. Микротвердость кадмиевого покрытия - 340-490 МПа (35-50 кгс/мм²)-удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,98×10 -8 Ом×м.

Никелевое покрытие
1. Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется для защитной, защитно-декоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердости, износостойкости и электропроводности.
Никель не относится к токсичным веществам для человека. Повышенное потребление никеля происходит при загрязнении водоистоков отходами промышленности, в том числе гальваностоками.
2. Для повышения декоративности покрытия по никелевому подслою наносят хром толщиной до 1 мкм.
3. Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием нескольких слоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. При толщине 24 мкм защитные свойства двухслойного покрытия (без подслоя меди) в два раза, а трехслойного с заполнителем в три раза превосходят защитные свойства блестящих покрытий.
4. Удельное сопротивление при температуре 18°С - 7,23-10 -8 Ом×м; микротвердость блестящего покрытия - 4420-4900 МПа (450-500 кгс/мм²), полублестящего - 2940-3930 МПа (300-400 кгс/мм²); коэффициент отражения блестящего покрытия - 75%. Допустимая рабочая температура - 650°С.
5. Покрытие обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получение вакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах без применения флюсов, а также при аргонодуговой сварке (в последнем случае без медного подслоя). Никелевое покрытие толщиной до 6 мкм может подвергаться точечной сварке.
6. Покрытие служит барьерным слоем под покрытия золотом, серебром, сплавом олово-свинец и другими металлами, предотвращая диффузию меди, цинка, железа и других металлов.
7. Черное никелевое покрытие применяется для придания деталям специальных оптических и декоративных свойств. Коэффициент отражения черного никелевого покрытия - до 20%.

Никелевое химическое покрытие
1. Химическое никелевое покрытие, содержащее 3-12% фосфора, обладает лучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевым покрытием. Покрытие обладает повышенной твердостью и износостойкостью и рекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, особенно при отсутствии смазки; применяется для защиты от коррозии, для обеспечения пайки низкотемпературными припоями.
Покрытие обладает повышенной хрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка деталей с химическим никелевым покрытием.
2. Покрытие рекомендуется применять преимущественно для сложнопрофилированных деталей.
3. Покрытие после термообработки при температуре 400°С приобретает высокую твердость.
4. Микротвердость покрытия после термообработки - 6400-11800 МПа (650-1200 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 6,8-10 -7 Ом×м.

Хромовое покрытие
1. Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым и цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративный вид.
Хром относится к металлам, токсическое воздействие которого на организм человека зависит от степени его окисления. Соединения шестивалентного хрома токсичнее соединений трехвалентного хрома. Высокое содержание солей шестивалентного хрома в сточных водах оказывает токсическое воздействие на микрофлору водоемов.
2. Защитно-декоративное покрытие наносят по подслою никеля тонким зеркально-блестящим слоем до 1 мкм. Покрытие толщиной до 0,5 мкм - пористое, при увеличении толщины образуется сетка трещин.
3. Электрохимическое хромовое покрытие может быть твердым, пористым, молочным.
4. Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью, жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкой пластичностью.
Покрытие эффективно работает на трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномерно распределенную нагрузку, легко разрушается под действием сосредоточенных ударных нагрузок.
5. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твердостью и износостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии с сохранением декоративного вида.
6. Наводороживание сталей сильнее при получении молочного покрытия, чем твердого.
7. Для деталей, к которым предъявляют требования защиты от коррозии, декоративной отделки, а также износостойкости, рекомендуется применять комбинированное покрытие, состоящее из молочного и твердого хрома.
8. Пористое покрытие повышает износостойкость деталей. Покрытие характеризуется разветвленной сеткой трещин (поры расширены дополнительным анодным травлением).
9. Черное хромовое покрытие применяется для создания светопоглощающей поверхности; покрытие непрочно при работе на трение. Коэффициент отражения черного громового покрытия - 3-4%; покрытие стабильно в вакууме.
10. Нанесение хромовых покрытий на сложнопрофилированные детали затруднено из-за низкой рассеивающей способности хромовых электролитов.
11. Для повышения коррозионной стойкости детали с хромовым покрытием могут подвергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке и т. п.).
При эксплуатации в условиях непосредственного воздействия морской воды для дополнительной защиты хромированных деталей рекомендуется периодическое возобновление смазки.
12. Микротвердость твердого хромового покрытия - 7350-10780 МПа (750-1100 кгс/мм²), черного хромового покрытия - 2940-3430 МПа (300- 350 кгс/мм²).

Медное покрытие
1. Медное покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым, магниевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется в качестве технологического подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Для защиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкой коррозионной стойкости.
Медь достаточно токсична для обитателей водной среды. При концентрации 0,001 мг/см³ соли меди тормозят развитие многих водных организмов, а при концентрации 0,004 мг/см³ оказывают токсическое действие на них. Токсические дозы солей меди приводят к острому, но излечимому отравлению человека.
2. Медное покрытие обладает высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, выдерживает глубокую вытяжку, развальцовку, хорошо полируется, облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свежеосажденном состоянии хорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллические соединения, резко ухудшающие паяемость и прочность паяного соединения.
3. Допустимая рабочая температура покрытия - 300°С; микротвердость покрытия - 590-1470 МПа (60-150 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,68×10 -8 Ом×м.

Покрытие сплавом медь - олово
1. Покрытие высокооловянистым сплавом М-О(60) по отношению к стали является катодным, рекомендуется для повышения износостойкости электроконтактных деталей, а также для обеспечения пайки. Покрытие допускается применять в качестве защитно-декоративного.
2. Покрытие стойко к воздействию щелочей, слабых органических кислот и сернистых соединений.
3. Коэффициент отражения покрытия 60-65%, сопротивление износу - в 4 раза больше, чем у серебряного покрытия; твердость в 5-6 раз больше твердости медного покрытия.
4. Покрытие хорошо паяется низкотемпературными припоями с применением канифольных флюсов.
5. Покрытие не подвержено росту нитевидных кристаллов и переходу в порошковую модификацию при низких температурах.
6. Микротвердость покрытия - 5390-6370 МПа (550-650 кгс/мм²)

Оловянное покрытие
1. Оловянное покрытие в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - во многих органических средах, а также по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди. Покрытие рекомендуется для обеспечения пайки.
Олово, попадающее в организм человека с продуктами питания и питьевой водой, достаточно быстро выводится из организма. В организме олово осаждается в почках, печени, костях и в небольшой степени в мягких тканях. Наибольшее количество откладывается в скелете.
2. Оловянное покрытие стойко к действию серосодержащих соединений и рекомендуется для деталей, контактирующих со всеми видами пластмасс и резин.
3. Оловянное покрытие обладает хорошим сцеплением с основным металлом, эластичностью, выдерживает изгиб, вытяжку, развальцовку, штамповку, прессовую посадку, хорошо сохраняется при свинчивании.
Свежеосажденное оловянное покрытие хорошо паяется. Блестящее покрытие сохраняет способность к пайке более длительное время, чем матовое.
4. Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость. Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия.
5. На поверхности покрытия в процессе хранения образуются нитевидные токопроводящие кристаллы («иглы»).
6. При эксплуатации оловянных покрытий при температуре ниже плюс 13°С возможно разрушение покрытия вследствие перехода компактного белого олова (b-Sn) в порошкообразное серое олово (a-Sn) («оловянная чума»).
7. Микротвердость покрытия - 118-198 МПа (12-20 кгс/мм²); удельное сопротивление при 18°С - 11,5×10 -8 Ом×м. Допустимая рабочая температура покрытия - 200°С.

Покрытие сплавом олово - никель
1. Покрытие сплавом О-Н(65) является катодным по отношению к стали; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке; для обеспечения поверхностной твердости и износостойкости.
2. Покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью: стойко в условиях повышенной влажности и среде, содержащей сернистые соединения.
3. Покрытие хорошо полируется, выдерживает запрессовку в пластмассы; вследствие высокой хрупкости не рекомендуется для деталей, подвергаемых развальцовке и ударным нагрузкам.
4. Микротвердость покрытия 4900-5880 МПа (500-600 кгс/мм²).
Допустимая рабочая температура - 300-350°С.

Покрытие сплавом олово-висмут
1. Покрытие сплавом О-Ви-(99,8) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным по отношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке.
2. Коррозионная стойкость и склонность к иглообразованию такие же, как у оловянного покрытия.
3. Покрытие хорошо выдерживает развальцовку, штамповку, прессовые посадки, сохраняются при свинчивании.

Покрытие сплавом олово-свинец
1. Покрытие сплавом О-С(60) в атмосферных условиях является катодным по отношению к стали, анодным - по отношению к меди и ее сплавам.
Покрытие обеспечивает паяемость низкотемпературными припоями.
Свинец относится к микроэлементам, приводящим к патологии органов и крови человека. В течение жизни свинец накапливается в костях. Повышенная абсорбция свинца из воды или пищи наблюдается у детей.
2. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкость ниже, чем у оловянного покрытия.
3. Покрытие пластично, обладает низким электрическим сопротивлением, паяется с применением неактивированных канифольных флюсов.
4. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.
5. Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
6. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, при необходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольным флюсом.

Золотое покрытие
1. Золотое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам и защищает их механически; рекомендуется для обеспечения низкого и стабильного переходного электрического сопротивления контактирующих поверхностей, улучшения поверхностной электропроводности.
2. Покрытие обладает высокой тепло- и электропроводностью, химической стойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащих средах.
3. Групповые контакты с покрытиями золотом и сплавами золотом, имеющие обычно малые зазоры между цепями, для условий эксплуатации 4-8 следует герметизировать или помещать в пылебрызгозащитные устройства.
4. Покрытие из цианистых электролитов, работающее в контактных устройствах, склонно к возрастанию адгезии трущихся поверхностей в процессе работы. Покрытие из кислых электролитов не обладает таким дефектом.
5. При осаждении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслой никеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий из основного металла.
Никелевый подслой под покрытие золотом и сплавами золотом следует наносить из электролитов, обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряжениями.
6. С оловянно-свинцовыми припоями золотое покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.
7. Микротвердость покрытия - 392-980 МПа (40-100 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С- 2,2×10 -8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 59-147 МПа (6-15 кгс/мм²).

Покрытие сплавом золото-никель
1. Покрытия сплавами Зл-Н(99,5-99,9), Зл-Н(98,5-99,5), Зл-Н(93,0-95,0) являются катодными по отношению к покрываемым металлам и защищают их механически. Коррозионная стойкость сплава золото-никель и функциональное назначение такие же, как золотого покрытия.
2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, высокой твердостью, повышенным сопротивлением износу, отсутствием склонности к свариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химической стойкостью в различных агрессивных средах и сохраняет стабильными во времени свои характеристики.
3. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий на трение, предотвращает диффузию основного металла при температурах до 350°С, способствует стабильности контактного сопротивления.
4. С оловянно-свинцовыми припоями покрытие образует хрупкие интерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.

Серебряное покрытие
1. Серебряное покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам; рекомендуется для обеспечения низкого контактного сопротивления, для улучшения поверхностной электропроводности.
2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью, пластичностью, отражательной способностью; низкими твердостью, сопротивлением механическому износу и внутренними напряжениями; склонностью к свариванию.
Покрытие хорошо выдерживает гибку и развальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы.
Покрытие подвержено миграции по поверхности диэлектрика под действием разности потенциалов.
Блескообразователи в электролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять на электропроводность покрытия.
3. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя под золото из-за диффузии серебра через золото с образованием поверхностных непроводящих пленок*.
* При применении изделий с электроконтактами с золотым покрытием по подслою серебра возможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до отказа из-за диффузии серебра через золото.
4. Под воздействием соединений хлора, аммиака, серосодержащих, фенолсодержащих и т. п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащих покрытий образуется пленка, способствующая повышению переходного сопротивления покрытия и затрудняющая его пайку.
5. Микротвердость покрытия - 883-1370 МПа (90-140 кгс/мм²), которая в течение времени может уменьшаться до 558 МПа (60 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 1,6×10 -8 Ом×м.

Палладиевое покрытие
1. Палладиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам, обладает высокой стойкостью в атмосферных условиях и при воздействии сернистых соединений.
2. Покрытие рекомендуется применять для снижения переходного сопротивления контактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твердости и износостойкости, при необходимости сохранения постоянства электрического сопротивления.
3. Покрытие обладает высокой износостойкостью и хорошей электропроводностью, стабильным во времени контактным сопротивлением; коэффициент отражения - 60-70%. Электропроводность почти в семь раз ниже, чем у серебряного покрытия, но стабильна во времени до температуры 300°С.
4. Покрытие не рекомендуется применять в контакте с органическими материалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанных материалов.
Покрытие не допускается применять в среде водорода.
5. При толщине более 9 мкм в покрытии возникают микротрещины, что снижает его функциональные и защитные свойства.
6. Микротвердость покрытия - 1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 10,8×10 -8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 686 МПа (70 кгс/мм²).

Родиевое покрытие
1. Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемым металлам.
2. Покрытие рекомендуется применять для обеспечения стабильных электрических параметров деталей контактных устройств, повышения отражательной способности поверхности.
3. Покрытие обладает высокими износостойкостью, электропроводностью, отражательной способностью. Коэффициент отражения - 76-81: %,
Покрытие не подвержено свариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред в том числе в сероводороде, не окисляется до температуры 600°С.
4. Покрытие при толщине 1,0 мкм практически не имеет пор, при толщине более 3 мкм склонно к образованию микротрещин.
5. Микротвердость покрытия - 3920-7840 МПа (400-800 кгс/мм²); удельное сопротивление при температуре 18°С - 4,5×10 -8 Ом×м; внутренние напряжения достигают 1670 МПа (170 кгс/мм²).

Анодно-окисные покрытия
1. По алюминию и алюминиевым сплавам
При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).
1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.
1.3. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии, подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т. п. Для придания деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашивают адсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическим способом в растворах солей металлов.
1.4. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавов зеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность. Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, Амг1, Амг3, АД31, АД33.
1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100 мкм являются износостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляционными свойствами.
Детали с твердыми анодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.
1.6. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, неэлектропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100°С или деформациях.
1.7. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени отражается на шероховатости поверхности.
При назначении анодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением их толщины и зависит от состава сплава.
1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5% меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности).
1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.
1.10. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применять щавелевокислый электролит.
Покрытие обеспечивает стабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина покрытия увеличивается на 3-7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия - до 80 мкм.
Сопротивление покрытия пробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости и повышением качества исходной поверхности.
Царапины, риски, вмятины, острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия.
После пропитки покрытия электроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.
1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформируемых алюминиевых сплавов с целью придания им декоративного вида.
1.12. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5% меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.хром и Ан.Окс.тв.
1.13. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3% меди, не рекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.
1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, АК6, АК8-1960-2450 МПа (200-250 кгс/мм²); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, Амг3, АМг5, Амr6, АМц, АВ-2940-4900 МПа (300- 500 кгс/мм²); микротвердость эматалевого покрытия - 4900 МПа (500 кгс/мм²); удельное сопротивление покрытия 10 7 -10 12 Ом×м.
2. По магниевым сплавам
2.1. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические покрытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями.
2.2. Анодно-окисные покрытия без дополнительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрессивных маслах, а также для межоперационного хранения деталей.
Не подлежат окраске резьбовые поверхности деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на металлические покрытия дополнительно наносят смазку, грунты и т. п.
2.3. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.
2.4. Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках, применяется анодно-окисное покрытие без пропитки.и лакокрасочного покрытия.
2.5. Покрытие Аноцвет обеспечивает хорошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное напряжение не менее 200В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает усталостную прочность металла.
Поверхностная плотность покрытия - 0,03-0,04 кг/м² после пропитки - 0,035-0,05 кг/м². Микротвердость покрытия - 1670-1960 МПа (170-200 кгс/мм²).
2.6. Покрытие Аноцвет применяют для деталей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности).
Нанесение покрытия Ан.Окс на сборочные единицы допускается при условии изоляции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия - до 400°С.
2.7. Покрытие Аноцвет допускается наносить на сборочные единицы приусловии изоляции сопряженных деталей из разнородных сплавов.
Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5 мм большой протяженности.
Рабочая температура покрытия - до 400°С. Толщина покрытия - от 5 до 40 мкм. Цвет покрытия - белый, зеленый или серо-черный в зависимости от применяемого электролита.
3. По титану и титановым сплавам
3.1. Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезии лакокрасочных материалов, обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей, декоративной отделки.
Покрытие Ан.Окс обладает прочным сцеплением с основным металлом: прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4 МПа (300 кгс/см²), на сдвиг - не менее 12,8 МПа (130 кгс/см²);
обладает электроизоляционными свойствами:
- пробивное напряжение без лакокрасочного покрытия - l0-50В;
- поверхностная плотность покрытия - 0,002-0,004 кг/м²,
- износостойко;
- при работе на трение предотвращает налипание металла.
Покрытие Аноцвет обеспечивает срочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8 МПа (120 кгс/см²), на сдвиг - 4,9-6,9 МПа (50-60 кгс/см²).

Химическое окисное и пассивное покрытия
1. По углеродистым сталям
1.1. Покрытие Хим.Окс. применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев и т. п.
1.2. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства, улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами; подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и сварке.
.2. По алюминию и алюминиевым сплавам
2.1. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность;
обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом;
неэлектропроводно;
термостойко до температуры 80°С.
2.2. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность, термостойко до температуры 80°С, не влияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.
3. По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям
3.1. Покрытие Хим. Пас предохраняет поверхность меди и медных сплавов от окисления и потемнения в течение непродолжительного времени; несколько повышает коррозионную стойкость высоколегированных сталей.
3.2. Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы.
3.3. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.
.3.4. Покрытие не влияет на антимагнитные характеристики основного металла.
4. По магниевым сплавам
4.1. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранения и внутризаводской транспортировке; несколько повышает адгезию лакокрасочных материалов.
4.2. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии;
термостойко до температуры 150°С;
не влияет на усталостную прочность сплавов.
4.3. Для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности) для нанесения покрытий используются растворы, в которых размеры деталей не изменяются вследствие растравливания.
4.4. Нанесение покрытий на сборочные единицы допускается только в растворах, не вызывающих корразию сопрягаемых металлов.

Химическое фосфатное покрытие
1. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также как электроизоляционное покрытие.
Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства.
2. Покрытие обладает высокими электроизоляционными свойствами при температуре до 500°С; пробивное напряжение - 300-1000 В;
имеет невысокую механическую прочность, легко истирается;
хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается;
не смачивается расплавленными металлами;
не поддается пайке и сварке.
Покрытие не влияет на твердость, прочность и магнитные характеристики сталей.
3. Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бензола, толуола, различных газов, за исключением сероводорода.
4. Поверхностная плотность покрытия - 0,001-0,011 кг/м².

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
НА ПЛАСТМАССАХ

ГОСТ 9.313-89 распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые на пластмассовых деталях способом химического осаждения электропроводного покрытия или подслоя для последующего нанесения электрохимического покрытия с целью придания пластмассовым деталям специальных свойств и декоративного вида, и устанавливает общие требования к деталям и покрытиям, основные параметры операций получения электропроводного покрытия или подслоя никеля, меди и сульфидов меди.

Технические требования к деталям и покрытиям

1. Полимерные материалы, применяемые для изготовления деталей, подлежащих нанесению покрытий, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на данные материалы.

Пластмассы, применяемые для нанесения покрытий, приведены в табл. 1.

1. Пластмассы, применяемые для нанесения покрытий

2. Толщина покрытий на пластмассовых деталях в зависимости от условий эксплуатации

Требования к конструкции деталей
1. Для нанесения покрытий рекомендуется применять детали с простой конфигурацией.
2. Нанесению покрытий подлежат детали площадью не более 10 см² и толщиной стенок не менее 2,5 мм. Отношение максимальной толщины к минимальной должно быть не более 2, выпуклость 0,1-0,2 мм/см. Рекомендуется рельефная рисунчатость.
3. Торцы для полых деталей должны иметь буртики высотой не более удвоенной толщины стенки.
4. На деталях не рекомендуются острые и прямые углы. Для углов, кромок и буртиков радиус закругления не менее 0,5 мм.
5. Отверстия и углубления должны быть круглого сечения, рекомендуются сквозные, диаметром не менее 0,5 глубины, с радиусом закругления дна не менее 3 мм.
6. Глубина пазов должна быть в три раза меньше ширины. Не рекомендуется прямоугольная форма.
7. Ребра жесткости должны быть низкими; толщиной не более 0,6-0,8, высотой в две толщины стенки и радиусом у основания 0,5-1,0 мм. Отношение расстояния между ребрами к толщине стенки ребра более 4.
8. Нанесению покрытий подлежат детали с резьбой не менее М5. Отверстие на 30% длиннее нарезки. Не допускается нарезка механическим способом.
9. Ширина отверстий решетки, на которую наносится покрытие, должна быть равна ширине перемычки и в два раза меньше толщины решетки. Ширина перемычки должна быть не менее 1,5 мм. Рекомендуются уклоны в 5° и изгиб решетки (радиус кривизны в 5-10 раз больше ширины решетки).
10. Внутренние радиусы закругления 3 мм, внешние – 1,5 мм (или 0,4-0,8 толщины стенки, но не менее 0,5 мм).
11. Технологические уклоны для изделий из пластмасс необходимо подобрать так, чтобы обеспечить беспрепятственное извлечение изделий из пресс-формы и исключить возможные деформации и повреждения поверхности. Для акрилонитрилбутадиенстирольных (АБС) пластиков рекомендуется технологический уклон 1°, для полиэтилена, полипропилена, полиацеталей и акрильных смол – 0,25°, для полиамидов – 0,125°. Мелкие детали простой формы можно изготовлять без технологических уклонов.
12. На деталях, подлежащих нанесению покрытий, не должно быть выходящей наружу металлической арматуры.

На поверхности детали не допускаются:
1) расслаивание и трещины, усадки, царапины;
2) включения других (неметаллических) материалов и других пластмасс при отливе;
3) наличие смазки, минеральных масел, вазелина воска и т.п.

Допускается выявление структуры материала на деталях.

После химического травления поверхность должна иметь равномерный матовый вид без блестящих точек, рыхлых полос или других видов неоднородностей. Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 после химического травления должна быть равномерной, Ra 0,1-0,5 мкм.

Требования к покрытиям, нанесенным химическим способом (электропроводный подслой)
1. Покрытие должно быть сплошным, не допускаются вздутия, шелушения и отслаивания.
Цвет медного покрытия – от светло-розового до темно-розового, никелевого – от светло-серого до темно-серого; сульфидного – от желтого до светло-коричневого с перламутровым блеском.
2. Электросопротивление сульфидного покрытия – не более 0,8 кОм/см².

Покрытия выбирают по табл. 2

Если в табл. 2 приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия в указанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации на конкретное изделие с учетом типа пластмассы, специфики изделия (детали) и требований, предъявляемых к изделию.

Допустимую максимальную толщину покрытия в зависимости от минимальной устанавливают в соответствии с ГОСТ 9.303-84.

Требования к покрытиям, нанесенным электрохимическим способом

Электрохимические покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9301-86.
Прочность сцепления металлического покрытия с основным материалом должна быть не менее 0,6 кН/м².

По согласованию с заказчиком допускается уменьшать прочность сцепления.

Документы по стандартизации

Конструкции металлические

«ЦНИИПСК им. Мельникова»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

КОНСТРУКЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

СТО 02494680-0035-2004

Москва

2004

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ им. Н.П. МЕЛЬНИКОВА

цниипск им. МЕЛЬНИКОВА (О снован в 1880 г.)

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Система проектной документации для строительства

КОНСТРУКЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

Состав и оформление рабочих чертежей марки КМ

СТО 02494680-0035-2004

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ЗАО Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт строительных металлоконструкций им. Мельникова (ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова»)

2 ПРИНЯТ на научно-техническом совете ЦНИИПСК им. Мельникова 01.04.2004 г.

3 ВЗАМЕН СТП 13-95

4 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование), обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производится организацией – разработчиком

Введение

Настоящий стандарт разработан в соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ и предназначен для обеспечения единой нормативной базы в деятельности института в области металлостроительства и качества продукции.

Стандарт может применяться проектными организациями, если они имеют сертификаты соответствия, выданные Органом по сертификации в системе добровольной сертификации, созданной ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова».

ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» не несёт никакой ответственности за использование данного стандарта организациями, не имеющими сертификатов соответствия.

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Утвержден и введен в действие Приказом ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова» от 6 апреля 2004 № 52

Дата введения 2004-04-06

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает состав и правила оформления в системе СПДС рабочих чертежей металлических конструкций марки КМ зданий и сооружений, всех отраслей промышленности и народного хозяйства, кроме чертежей выполняемых в системе ЕСКД в соответствии с требованиями заказчика. Стандарт распространяется на стадии проектирования «Рабочий проект» и «Рабочая документация».

Стандарт обязателен для подразделений, выполняющих проектные работы.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 2.312-72* ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений.

ГОСТ 2.410-68* ЕСКД. Правила выполнения чертежей металлических конструкций.

ГОСТ 21.101-97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.

ГОСТ 21.501-93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей.

ГОСТ 26047-83 . Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки).

СН 460-74 . Временная инструкция о составе и оформлении строительных рабочих чертежей зданий и сооружений.

3 Общие положения

3.1 Рабочие чертежи металлических конструкций (далее - чертежи марки КМ) должны выполняться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и согласно СТП 15-03 и СТП 17-00.

3.2 В состав чертежей марки КМ должны быть включены следующие разделы:

Общие данные;

Нагрузки и воздействия на металлоконструкции;

Задание на проектирование фундаментов;

Чертежи общего вида металлических конструкций здания или сооружения (при необходимости);

Схемы расположения элементов металлоконструкций;

Чертежи элементов металлоконструкций;

Узлы металлоконструкций; спецификация металлопроката.

3.3 Чертежи марки КМ должны содержать все данные, необходимые и достаточные для разработки деталировочных чертежей КМД.

3.4 При проектировании объектов, входящих в перечни органов государственного надзора, необходимо учитывать требования, отражающие их специфику и вид строительства.

4 Общие данные

4.1 Общие данные должны разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 21.101 .

Пример выполнения общих данных приведен на рисунке .

4.2 В общих указаниях в дополнение к сведениям, предусмотренным ГОСТ 21.101 и ГОСТ 21.501 , следует приводить:

Сведения об основных конструктивных особенностях здания и сооружения;

Описание основных параметров здания и сооружения;

Расчетную схему конструкций с необходимыми пояснениями (если это необходимо);

Описание принятых монтажных и заводских соединений;

Указания по выполнению сварных соединений;

составление указаний по сварке и выбору сварочных материалов приведено в приложении ;

Указания по выполнению соединений на болтах, винтах и других крепежных деталях;

составление указаний по выполнению монтажных соединений на болтах приведено в приложении ;

Указания по защите стальных строительных конструкций от коррозии;

составление указаний по защите от коррозии стальных строительных конструкций при эксплуатации в неагрессивных и агрессивных условиях приведено в приложении ;

Требования к изготовлению и монтажу, в том числе требования по контролю сварных швов, а также точности в соответствии с действующими нормативными документами, если эти требования выходят за рамки строительных норм и правил по изготовлению и монтажу металлоконструкций;

составление указаний по изготовлению и монтажу строительных конструкций приведено в приложении ;

Другие необходимые сведения.

4.3 На листе общих данных приводят принятые в чертежах конструкций условные изображения и обозначения, не вошедшие в государственные стандарты и которые даны в таблице .

4.4 В дополнение к ГОСТ 2.312 , условные изображения и обозначения швов сварных соединений в чертежах марки КМ принимаются согласно таблице и их приводят на листе общих данных.

Обозначение швов в этом случае можно указывать без выносных линий, помещая их непосредственно над или под изображением соответствующего сварного шва вне зависимости от того, является ли сварной шов видимым или невидимым.

Таблица 1

Наименование	Изображение
1. Обозначение узла (выносного элемента)
2. Болт класса точности В (постоянный)
3. Болт временный
4. Болт высокопрочный
5. Болт самонарезающий

Таблица 2

Наименование	Изображение		Размеры изображения, мм
	заводской	монтажный
1. Шов сварного соединения стыкового - сплошной:
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
2. То же, прерывистый
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
3. Шов сварного соединения углового, таврового или внахлестку - сплошной
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
4. То же, прерывистый:
а) с видимой стороны
б) с невидимой стороны
5. Шов сварного соединения внахлестку контактный точечный
6. Шов сварного соединения электрозаклепочный внахлестку (с круглым отверстием)

к f - катет углового шва;

l - длина свариваемого участка;

а - расстояние в свету между участками.

5 Нагрузки и воздействия на металлоконструкции

5.1 Состав и величины нагрузок и воздействий при разработке чертежей марки КМ следует принимать в соответствии с требованиями строительных норм и правил, технологическими и архитектурно-строительными заданиями.

5.2 Указываются нормативные и расчетные значения нагрузок, принятые коэффициенты надежности по нагрузке и данные по возможным сочетаниям технологических и других нагрузок и воздействий.

6 Задание на проектирование фундаментов

6.1 Задание на проектирование фундаментов должно включать:

Значение нагрузок на фундаменты;

Принятое правило знаков нагрузок на фундаменты;

Схемы расположения фундаментных болтов для каждой марки фундамента;

Диаметры, высоты выступающей частей, длины нарезок, марки сталей фундаментных болтов;

Требования к деформативности фундаментов, если в этом есть необходимость;

Пример задания на проектирование фундаментов приведен на рисунке .

7 Чертежи общих видов

7.1 Чертежи общих видов конструкций здания (сооружения) содержат схему конструкций со связями, с указанием взаимного расположения конструкций, их соединений и опирания на фундаменты.

Пример выполнения чертежей общего вида приведен на рисунках , , и .

7.2 На чертежах общих видов следует указывать:

Основные габаритные размеры конструкций;

Привязку и основные параметры технологического оборудования (подъемно-транспортного и др.), влияющего на конструкции;

Характерные отметки;

Примыкающие строительные конструкции, не разрабатываемые в данном комплекте чертежей.

8 Схемы расположения элементов металлоконструкций

8.1 Схемы расположения элементов металлических конструкций следует выполнять по ГОСТ 21.501 со следующим изменением: вместо спецификации по ГОСТ 21.101 приводят таблицу сечений и усилий.

8.2 Таблицу сечений и усилий следует выполнять по форме в соответствии с приложением .

8.3 При выполнении схем расположения элементов металлических конструкций на нескольких листах, таблицу сечения и усилий следует размещать или по частям на каждом листе, или группировать на одном листе общие по всем листам таблицы.

8.4 В технических требованиях, помещаемых на схемах расположения элементов металлоконструкций, следует приводить:

Значения усилия для расчета прикрепления элементов, не указанные на чертежах и в таблице сечений и усилий;

Дополнительные технические требования по изготовлению и монтажу, отсутствующие в общих данных.

8.5 Маркировка элементов конструкций производится, как правило, на схемах расположения элементов, а элементы конструкций, которые не попали на схемы расположения элементов, маркируются на чертежах общих видов, узлов. Маркировку элементов конструкций производить по ГОСТ 26047 .

Пример выполнения схем и маркировки элементов металлоконструкций приведен на рисунке .

9 Чертежи элементов металлоконструкций

9.1 Чертежи элементов металлических конструкций выполняют, если на чертежах общих видов и схемах расположения элементов металлоконструкций конструктивные особенности элементов выявлены недостаточно для разработки рабочих деталировочных чертежей.

9.2 Чертежи элементов металлоконструкций следует выполнять в виде схем, на которых указывают:

Геометрические размеры;

Опорные реакции;

Размеры отдельных деталей, а также усилия;

Тип монтажных и заводских соединений;

Наименование сталей или марки металла всех деталей, входящих в состав элемента;

Технические требования.

Размеры сварных швов, диаметры, классы прочности, шаги, количество крепежных изделий и технические требования к ним не указывают - они определяются при разработке рабочих деталировочных чертежей марки КМД.

9.3 В технических требованиях на чертежах элементов металлоконструкций следует указывать:

Усилия для расчета прикреплений, не указанные на чертеже;

Дополнительные требования по изготовлению и монтажу элементов;

Номера листов, соответствующих схем расположения элементов металлоконструкций;

Другие требования.

9.4 На чертежах элементов металлоконструкций дают ссылки на узлы. Узлы, обозначенные на схемах расположения элементов металлоконструкций, на чертежах элементов металлоконструкций не указывают.

9.5 Если при изображении элемента необходимо показать более детально часть конструкции или узел, то их следует изображать в более крупном масштабе с необходимой степенью детализации.

9.6 Пример выполнения схемы элемента металлоконструкции приведен на рисунке .

10 Узлы металлоконструкций

10.1 На чертежах марки КМ приводят принципиальные решения узлов металлических конструкций (далее - узлы), обеспечивающих работу принятой расчетной схемы сооружения.

10.2 На чертежах узлов необходимо изображать все элементы, сходящиеся в узле, с указанием привязок к координационным осям, осям элементов, поверхностям деталей, отметки в соответствии с рисунком .

10.3 При примыкании металлических конструкций к элементам, не разработанным в данном комплекте чертежей, в чертежах узлов следует указывать конфигурацию этих элементов, их размеры, привязки и другие данные, необходимые для разработки деталировочных чертежей.

10.4 На чертежах узлов указывают:

Усилия, действующие в элементах, если они не оговорены в таблице сечений и усилий;

Привязка к координационным осям;

Толщины элементов;

Размеры сварных швов;

Количество, шаги, диаметры, типы, классы прочности болтов, заклепок и других крепежных изделий;

Требования к обрабатываемым поверхностям;

Сечения, наименования или марки металла деталей, не оговоренные в таблице сечений и усилий;

Технические требования;

Толщины деталей, размеры сварных швов, количество, шаги, диаметры, класс прочности крепежных изделий не указывают, если они могут быть определены при разработке деталировочных чертежей.

11 Спецификация металлопроката

11.1 Спецификация металлопроката (СМ) предназначается для заказа металлопроката.

11.2 СМ должна выполняться в соответствии с рисунком или рисунком по чертежам КМ, без учета отходов на обработку и массы наплавленного металла.

11.3 Для объектов строительства с выпуском комплектов рабочих чертежей марки КМ этапами необходимо составлять СМ на каждый этап.

11.4 СМ следует составлять на каждый вид элементов конструкций в соответствии с разделами прейскуранта оптовых цен на строительные стальные конструкции или других нормативных документов.

11.5 На основе СМ составляют свободную спецификацию металлопроката (СМС) по той же форме.

11.6 СМ и СМС допускается объединять в отдельный сборник (ССМ) со своим титульным листом по ГОСТ 21.110 и оглавлением.

Каждой СМ, СМС и ССМ присваивают самостоятельное обозначение, состоящее из обозначения рабочих чертежей по ГОСТ 21.101 и СТП 15-95 через дефис шифра СМ, СМ С или ССМ и порядкового номера СМ.

Например, XX - ХХХХ - XX - КМ.СМ.16

XX - ХХХХ - XX - КМ.СМ.С

XX - ХХХХ - XX - КМ.ССМ

СМ, СМС и ССМ записывают в ведомость прилагаемых документов.

11.7 При выполнении СМ в виде отдельных листов рабочих чертежей марки КМ, таблицы СМ (рис. ) входят в состав комплекта рабочих чертежей марки КМ.

11.8 В графах СМ и СМС следует указывать:

в графе «Марка или наименование металла, ГОСТ, ТУ» - марку или наименование металла и номер государственного стандарта или технических условий, по которым производится поставка;

в графе «Наименование профиля, ГОСТ, ТУ» - наименование подгруппы профиля по «Общероссийскому классификатору продукции ОК 005-93». - М:, ИПК Издательство стандартов, 2000;

в графе «Номер строки» - последовательные номера всех строк, в которых указана масса;

в графе «Номер или размеры профиля, мм» - номер или размеры профиля в соответствии с условными обозначениями, приведенными в государственных стандартах или технических условиях, и длину профиля, если его поставляют в мерных длинах. Длину профиля указывают во второй строке. В пределах наименования профили записывают по возрастанию их номеров или размеров;

в графе «Код марки или наименование металла» - четырехразрядный код марки или наименования металла в соответствии с ОКП (блок марок металла и сплавов);

в графе «Код профиля» - четырехразрядный код профиля в соответствии с ОКП (блок профилей);

в графе «Код техн. хар.» - четырехразрядный код технической характеристики профиля в соответствии с ОКП (блок технических требований);

В графе «Код усл. поставки» - двухразрядные коды условий поставки в соответствии с ОКП (блок форм заказа и условий поставки). Графу заполняют при необходимости;

в графе «Масса, т» - массу по рабочим чертежам КМ, определяемую с точностью до одной десятой тонны;

в графе «Общая масса, т» - массу по рабочим чертежам КМ, определяемую с точностью до одной десятой тонны.

По каждому наименованию профиля приводят строку «Итого», а для каждой марки стали - строку «Всего»;

В графах «Код марки или наименование металла», «Код профиля», «Код техн. хар.», «Код усл. поставки» записывают коды только по требованию заказчика.

11.9 В конце каждой СМ и СМС приводят строки:

«Всего масса металла», «В том числе по маркам или наименованиям», «В том числе по укрупненным видам сортамента».

11.10 Пример выполнения СМ приведен в приложении .

Рисунок 1

Рисунок 2

Рисунок 3

Рисунок 4

Рисунок 5

Рисунок 6

Рисунок 7

Рисунок 8

Рисунок 9

Рисунок 10

Рисунок 11

Приложение А

(справочное)

Указания
по сварке и выбору сварочных материалов

А Общие указания

1 Все заводские соединения элементов металлоконструкций - сварные. Монтажные сварные соединения указаны в узлах.

2 Материалы для сварки, соответствующие сталям, принимать по таблице 55* СНиП II-23-81* (издание 1991 г.).

3 Указания по сварке конструкций:

Стыковые, поясные и угловые швы в элементах длиной более 2 м рекомендуется выполнять автоматической сваркой под флюсом; прочие заводские швы всех элементов - механизированной сваркой в среде углекислого газа или в его смеси с аргоном;

Значения коэффициентов β f , β z и расчетные сопротивления металла шва срезу R ωf , R ωz - приняты по таблицам 3, 4*, 34* СНиП II-23-81* ;

Указанные на чертежах размеры угловых швов приняты из расчета: заводские - для механизированной сварки в среде углекислого газа сварочной проволокой диаметром 1,4 - 1,6 мм в нижнем положении и горизонтальном на вертикальной плоскости; проволокой диаметром 0,8 - 1,4 мм - в вертикальном и потолочном положениях; монтажные - для ручной дуговой сварки;

При переходе на другие виды сварки или сварочные материалы, а так же при применении специальных мер, направленных на повышение производительности процесса сварки, размеры всех оговоренных сварных швов должны быть пересчитаны в соответствии с указаниями СНиП II-23-81* ;

При сварке конструкций из стали с расчетным сопротивлением до 2400 кг/см 2 , свариваемых со сталями более высокой прочности, применять электроды типа Э42А.

4 Размеры расчетных сварных швов принимать в зависимости от усилий, указанных на схемах и в ведомостях элементов конструкций, кроме оговоренных в узлах, а также в зависимости от толщин свариваемых элементов.

5 Сварные швы с разделкой кромок выполнять с полным проваром, с обязательной зачисткой и последующей подваркой корня шва. Применение сварки на остающихся подкладках запрещается, кроме отдельных особых случаев, оговоренных в чертежах КМ или при условии согласования с автором проекта.

Качество всех сварных швов с полным проваром должно быть проверено неразрушающими методами контроля. Контроль качества сварных соединений должен проводиться с учетом требований ГОСТ 23118-99 «Конструкции стальные строительные. Общие технические условия».

Начало и конец стыковых швов и угловых швов с полным проваром выводить за пределы свариваемых деталей на выводные планки с последующим их удалением и зачисткой мест установки.

6 Минимальные катеты угловых швов следует принимать по таблице 38* СНиП II-23-81* .

Минимальная длина угловых швов - 60 мм.

7 При сварке тавровых, угловых и крестообразных соединений из низколегированной стали С345 толщиной 20 мм и более, с целью уменьшения вероятности разрушений сварных соединений, связанных с физической неоднородностью проката по толщине, при разработке технологии сварки должны быть предусмотрены дополнительные технологические мероприятия:

Обязательная тщательная прокалка сварочных материалов и выдача их в работу в соответствии с требованиями по их подготовке, хранению и использованию;

Обязательная зачистка свариваемых элементов перед сваркой от прокатной окалины, ржавчины и других загрязнений на ширину 20 мм в каждую сторону от кромки разделки;

Соблюдение проектных размеров расчетных и нерасчетных угловых швов, не допуская их уменьшения;

Исключение резких западаний между валиками глубиной более 0,5 мм, подрезов при переходе от металла шва к основному металлу и др. концентраторов напряжений;

Контроль швов с полным проваром ультразвуковой дефектоскопией или контроль проникающим излучением для обнаружения возможных трещин и несплошностей в сварных швах и околошовной зоне.

8 В пункте приведены основные требования при выполнении сварных соединений металлоконструкций с учетом физической неоднородности проката по толщине. Заводы - изготовители, монтажные организации (в случае необходимости выполнения монтажной сварки) на основании принятой технологии и имеющегося практического опыта могут применять и другие технологические мероприятия, направленные на обеспечение качественного выполнения сварных соединений в соответствии с чертежами КМ и требованиями норм.

9 С целью предупреждения образования трещин в сварных соединениях и слоистого растрескивания проката под действием сварочных напряжений и нагрузок, обратить особое внимание на неукоснительное соблюдение технологии сборки и сварки металлоконструкций, обеспечение требований норм, технических условий, стандартов, работы службы ОТК завода на всех этапах изготовления металлоконструкций.

10 Окончательный контроль качества сварных соединений конструкций из сталей С345 следует проводить не ранее 48 часов с момента завершения сварки проверяемого узла. Выявленные дефекты в сварных конструкциях должны быть освидетельствованы и исправлены. Без выполнения указанных требований запрещается огрунтовка и отправка металлоконструкций с завода - изготовителя и их приемка на монтаже.

11 Сварка соединений из высокопрочных сталей С375 и выше должна выполняться по специально разработанной технологии, учитывающей специфику конструкций, их напряженного состояния и других факторов.

Технология сварки может быть разработана институтом ЦНИИПСК им. Мельникова в рамках отдельного соглашения (договора).

Б Указания по выполнению сварных стыков прокатных и сварных балок

1 Заводские и монтажные соединения (стыки) прокатных и сварных балок выполняются встык с полным проваром кромок полок и стенок и должны быть равнопрочны основному металлу сечения.

2 Расположение монтажных стыков указано либо в чертежах КМ, либо определяется заводом - изготовителем (совместно с монтажной организацией) при обязательном согласовании с авторами проекта.

3 Технология сборки и сварки заводских и монтажных соединений (стыков) может быть разработана институтом ЦНИИПСК им. Мельникова в рамках дополнительного соглашения (договора).

В Указания по выполнению сварных соединений элементов из уголковых профилей с фасовками в узлах решетчатых конструкций

При выполнении сварных соединений элементов решетки из уголковых профилей с фасовками стропильных и подстропильных ферм, ветвей колонн, связей и других решетчатых конструкций необходимо соблюдать следующие дополнительные требования (см. узел А):

1 Сварные швы, прикрепляющие элементы решетки к фасонкам, следует выполнять с обваркой торцов уголков.

2 Длины нахлестки уголков на фасонку l н1 , l н2 определять исходя из несущей способности фасонки (вырыв, срез и пр. факторы) и сварных швов по обушку и перу, обеспечивающих передачу действующих в них усилий. Длины l н1 , l н2 принимать не менее 1,7 b 0 по обушку и 1,1 b 0 по перу (где b 0 - ширина примыкающей к фасонке полки уголка).

3 При сборке узлов необходимо прижать уголки решетки к фасонке по всей плоскости примыкания с целью обеспечения требований по зазорам в соответствии с ГОСТ 14771-76* или ГОСТ 5264-80* (тип соединений Т1, Н1).

Постановка прихваток разрешается на расстоянии 30 - 35 мм от торца уголка.

4 Сварные швы крепления уголков к фасонкам выполнять в следующей последовательности:

4.1 Выполнить сварку шва Ш1 по перу уголка с началом у края фасонки (см. пункт ) и окончанием на середине торца уголка;

4.2 Выполнить сварку шва Ш2 по обушку уголка с началом у края фасонки (см. пункт ) и окончанием на середине торца уголка с перекрытием шва Ш1 на 20 - 30 мм;

4.3 Выполнить при необходимости дополнительные проходы швов Ш1 и Ш2 по обушку и перу со смещением начала каждого последующего прохода на 10 мм, обеспечивающих расчетные величины катетов.

5 Начало швов Ш1 и Ш2 выполнять с отступлением от края фасонки не менее, чем на 10 - 15 мм.

6 Кратеры сварных швов должны быть заварены и не должны иметь трещин.

7 Качество сварных швов должно быть проконтролировано.

Приложение Б

(справочное)

Указания
по выполнению монтажных соединений на болтах

А Фрикционные соединения на высокопрочных болтах

1 Соединения запроектированы в соответствии с положениями СНиП II-23-81* (издание 1991 г.) и рассчитаны в предположении передачи действующих в элементах усилий силами трения, возникающими по соприкасавшимся плоскостям соединяемых элементов от натяжения высокопрочных болтов. Распределение продольной силы между болтами принято равномерным. Определение усилий на болты от действующих нагрузок см. в указаниях на чертежах КМ. Численная величина сил трения прямо пропорциональна значениям коэффициентов трения на контактных поверхностях, усилиям предварительного натяжения высокопрочных болтов и количеству плоскостей трения.

Болты М20, 24-6 g х1.110 ГОСТ 22353-77* ;

Гайки М20, 24-6Н.110 ГОСТ 22354-77* ;

Шайбы 20, 24 ГОСТ 22355-77* .

ГОСТ 22356-77* .

Примечание. При расчетной температуре района строительства от -40 °С до -65 °С следует применять болты и гайки климатического исполнения ХЛ, категории размещения 1 (ХЛ1).

3 Диаметр отверстий принимать равным 28 мм для болтов М24 и 23 мм для болтов М20, кроме оговоренных на чертежах. При сверлении отверстий использовать кондукторы либо другое специализированное оборудование, обеспечивающее выполнение требования по качеству и допускаемым отклонениям в размерах отверстии в соответствии с требованиями по изготовлению конструкции (см. раздел IV ).

4 В местах установки высокопрочных болтов контактные поверхности элементов конструкций и накладок не должны грунтоваться и окрашиваться.

5 Способ обработки (очистки) контактных поверхностей соединения - стальными щетками без консервации. Расчетное знамение коэффициента трения принято μ = 0,35.

6 Способ регулирования натяжения болтов - по моменту закручивания («по М»).

7 d 0 от центра этого отверстия (d 0 - диаметр отверстия).

8 После приемки соединения на каждом узле в доступном для осмотра месте наносится клеймо бригадира и лица, ответственного за выполнение соединении на болтах. Высота клейма должна быть не менее 8 мм. Место установки клейма (размером около 100×100 мм) окрашивается белой краской.

9 Все работы по натяжению и контролю за натяжением следует регистрировать в журнале контроля за выполнением монтажных соединений на высокопрочных болтах.

10 Количество болтов в соединениях и толщины накладок определяется в соответствии с Указаниями по расчету узлов на высокопрочных болтах, если они не оговорены на чертежах узлов.

11 Накладки одинаковой геометрической формы, но отличающиеся по толщине менее, чем на 4 мм, следует унифицировать и принимать по большей из них. Не допускается применение накладок одинаковой толщины и геометрической формы из разных сталей.

12 Расстояния между центрами отверстия и до края элемента в продольном и поперечном направлениях принимаются в соответствии с табл. 39 СНиП II-23-81* , кроме оговоренных на чертежах КМ.

13 При перепаде плоскостей соединяемых элементов от 0,5 до 3 мм, для обеспечения плавного изгиба накладки, кромку выступающей детали необходимо сгладить наждачным камнем на расстоянии не менее 30 мм от края. При перепаде более 3 мм следует применять прокладки из стали С235 и выше по ГОСТ 27772-88 и обрабатывать их на монтаже с двух сторон тем же способом, что и накладки.

14 Каждый болт устанавливается в соединение с двумя круглыми шайбами: одна ставится под головку болта, другая - под гайку. Ставить более одной шайбы с каждой стороны пакета запрещается.

Б Соединения на постоянных болтах класса точности В, работающих на срез и растяжение

1 Соединения на болтах класса точности В рассчитаны в предположении передачи действующих в элементах усилии сопротивлением соединяемых элементов смятию, болтов срезу и растяжению. При выполнении монтажных соединений на болтах руководствоваться «Рекомендациями и нормативами по технологии постановки болтов в монтажных соединениях металлоконструкции», Москва, ЦНИИпроектстальконструкция, 1988 г.

2 Болты класса точности В, гайки и шайбы принимать:

Болты класса прочности 5,6:

· болты М12, 16, 20, 24-6 gx 1.5.6 ГОСТ 7798-70* , ГОСТ 1759.0-87* и ГОСТ 1759.4-87* ; клеймо завода и маркировка класса прочности обязательны; применение автоматной стали, а также облегченных болтов (диаметр гладкой части равен среднему диаметру резьбы) не допускается;

· гайки класса прочности 5: М12, 16, 20, 24-6Н.5 ГОСТ 5915-70* , ГОСТ 1759.5-87 ;

Болты класса прочности 8.8:

· болты М16, 20, 24-6 g х1.8.8 ГОСТ 7798-70* , ГОСТ 1759.0-87* и ГОСТ 1759.4-87*

· гайки класса прочности 8: М16, 20, 24 - 6Н.8 ГОСТ 5915-70* , ГОСТ 1759.5-87 ;

Болты класса прочности 10.9;

· болты М16, 20, 24-6 g х1.10.9 ГОСТ 7798-70* , ГОСТ 1759.0-87* и ГОСТ 1759.4-87* ; применение облегченных болтов (диаметр гладкой части равен среднему диаметру резьбы) не допускается;

· гайки класса прочности 10: М16, 20, 24-6Н.10 ГОСТ 5915-70* , ГОСТ 1759.5-87 .

Шайбы для болтов всех классов прочности

Шайбы (плоские) 12, 16, 20, 24 ГОСТ 11371-78* и ГОСТ 18123-82* ;

3 Болты классов прочности 5.6, 8.8, 10.9 диаметрами d b ≥ 16 мм применять с гарантированными характеристиками ударной вязкости по ГОСТ 1759.4-87* .

4 Применение болтов без маркировки не допускается.

5 Разность номинальных диаметров отверстия и болтов принимать равной 2 мм, кроме оговоренных в чертежах КМ.

При сверлении отверстий использовать кондукторы либо другое специализированное оборудование, обеспечивающее выполнение требований по качеству и допускаемым отклонениям в размерах отверстий. Допускаемые отклонения от номинального диаметра и овальность - не более +1,0 мм. Отклонение расстояния между центрами отверстий в группе не должно превышать 1,0 мм как для смежных, так и для крайних отверстий. Несовпадение осей отверстий (чернота) не более 1,5 мм.

6 При сборке соединений резьба болтов не должна находиться в отверстии на глубине более половины толщины элемента, прилегающего к гайке. В односрезных соединениях головки болтов следует располагать со стороны более тонкого элемента, в двухсрезных - со стороны более тонкой накладки.

7 Под головки болтов и под гайки должны устанавливаться по одной круглой шайбе.

8 Гайки должны быть закреплены от самоотвинчивания постановкой контргаек.

9 Гайки и контргайки должны быть затянуты до отказа ключом с длиной рукоятки 150 - 200 мм для болтов М12, 250 - 300 мм - М16, 450 - 500 мм - М20, 600 - 650 мм - М24 с усилием не менее 30 кг.

10 Плотность стяжки пакета проверяется щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проникать в зону крайнего отверстия, ограниченную радиусом 1,3 d 0 от центра этого отверстия.

В Фланцевые соединения на высокопрочных болтах.

1 Изготовление и монтаж конструкций с сланцевыми соединениями следует выполнять в соответствии с разделом IV общих данных, «Рекомендациями по расчету, проектированию, изготовлению и монтажу фланцевых соединений стальных строительных конструкций» (ВНИПИПСК, ЦНИИПСК, Москва, 1989 г.) и настоящими Указаниями.

2 Высокопрочные болты, гайки и шайбы принимать:

Болты М24-6 gx 1.110ХЛ1 ГОСТ 22353-77* ;

Гайки М24-6Н.110ХЛ1 ГОСТ 22354-77* ;

Шайбы 24 ГОСТ 22355-77* .

Технические требования и материал болтов, гаек и шайб по ГОСТ 22356-77* .

3 Для фланцев элементов стальных конструкций, подверженных растяжению, изгибу или их совместному действие следует применять листовую сталь по ГОСТ 19903-74* с гарантированными механическими свойствами в направлении толщины проката по ТУ 14-1-4431-88 классов 3 - 5 марок 09Г2С-15 и 14Г2АФ-15 или по ТУ 14-105-465-89 марки 14Г2АФ-15.

Фланцы могут быть выполнены из листовой низколегированной стали С345, С375 по ГОСТ 27772-88 категории качества 3 или 4 при относительном сужении в направлении толщины проката Ψ z ≥ 15 %.

Проверку механических свойств стали в направлении толщины проката осуществляет завод - изготовитель строительных стальных конструкций по методике, изложенной в приложении 8 «Рекомендаций…» (см. п. настоящего раздела).

4 При сверлении отверстий использовать кондукторы либо другое специализированное оборудование, обеспечивающее выполнение требований по качеству и допускаемым отклонениям в размерах отверстий в соответствии с требованиями по изготовлению.

Диаметр отверстий - 28 мм, кроме оговоренных на чертежах КМ.

5 Качество стали для фланцев должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 1 «Рекомендаций…» (см. пункт настоящего раздела).

Контроль качества стали методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляет завод - изготовитель строительных стальных конструкций.

6 Контроль качества сварных швов, соединяющих фланцы с поясами ферм производить в соответствии с табл. 1 и 4 ГОСТ 23118-99 и табл. 8, 9, 10 СП 53-101-98 .

7 Контактные поверхности фланцев на заводе - изготовителе не грунтовать и не окрашивать, на монтаже обрабатывать стальными щетками.

8 Конструкции с фланцевыми соединениями должны проходить общую сборку на заводе - изготовителе, в процессе которой проверяется соответствие их чертежам и выполнение требований по допускам.

Конструкции, выполненные с отклонениями, превышающими допускаемые, подлежат отбраковке. Категорически запрещается производить стяжку фланцев в случае превышения допускаемых зазоров между фланцами.

9 Для обеспечения плотного прилегания фланцев необходимо производить фрезерование торцевых поверхностей в готовом изделии (после их приварки).

10 Результаты натяжения и контроля за натяжением должны регистрироваться в журнале контроля за выполнением монтажных соединений на высокопрочных болтах.

11 Постановка шайб под гайками и головками болтов обязательна.

12 Плотность стяжки фланцев ферм контролируется щупом толщиной 0,1 мм, который не должен проникать в зону крайнего отверстия, ограниченную радиусом 1,3 d 0 от центра этого отверстия.

Приложение В

(справочное)

Указания
по защите от коррозии стальных строительных конструкций, эксплуатирующихся в неагрессивных и слабоагрессивных условиях

1 Общая часть

1.1 Настоящие указания распространяются на защиту от коррозии стальных строительных конструкций, эксплуатирующихся в слабоагрессивных условиях и неагрессивных условиях внутри помещений.

1.2 Защита стальных строительных конструкций от коррозии должна производиться в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии», ГОСТ 9.402-80 «Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием», СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».

1.3 Для обеспечения надежности защитных покрытий металлоконструкции должны быть полностью защищены от коррозии на заводе - изготовителе. При отсутствии у Заказчика возможности размещения заказа на заводе, имеющем оборудование для полной защиты от коррозии металлоконструкций, допускается подготовку поверхности и грунтование проводить на заводе, а окончательную окраску на строительно-монтажной площадке.

1.4 Технологический процесс защиты металлоконструкций от коррозии включает в себя следующие операции:

- подготовку поверхности перед окрашиванием;

- нанесение и сушку лакокрасочных покрытий;

- контроль качества выполняемых работ.

2 Подготовка поверхности перед окрашиванием

2.1 Подготовка поверхности включает в себя очистку поверхности металлоконструкций от окислов (прокатной окалины и ржавчины), механических, жировых и других загрязнений.

Предварительно с поверхности металлоконструкций должны быть полностью удалены вспомогательные элементы, заусенцы, сварочные брызги, остатки флюса, зачищены сварные швы, скруглены острые кромки радиусом менее 0,3 мм с помощью ручного или механизированного абразивного инструмента.

2.2 Обезжиривание поверхности следует производить до степени 1 по ГОСТ 9.402-80 кистями или ветошью, смоченными уайт - спиритом, нефрасом или бензином марки Б-70.

2.3 Очистку поверхности вновь изготавливаемых конструкций от окислов следует производить дробеметным или дробеструйным (пескоструйным) способами до степени 3 по ГОСТ 9.402-80 при условии, что интервал с момента изготовления окрашенных металлоконструкций до подведения тепла в здании не превышает 6 месяцев и до степени 2 - при интервале более 6 месяцев. При этом окрашенные металлоконструкции должны храниться на деревянных подкладках с прокладками из полиэтиленовой пленки.

Поверхность, очищенная до степени 2, должна быть матовой, серого цвета, с равномерной шероховатостью, максимальная величина которой составляет 40 мкм, без видимых невооруженным глазом остатков продуктов коррозии и прокатной окалины.

На поверхности металлоконструкций, очищенных от окислов до степени 3, допускается наличие отдельных полос и вкраплений ржавчины и прокатной окалины, занимающих не более 5 % поверхности.

2.4 Для исключения образования на очищенной поверхности вторичной ржавчины интервал между подготовкой поверхности и нанесением защитных покрытий должен быть сведен до минимума. Он не должен превышать 6 часов на открытом воздухе и 24 часов внутри помещений в условиях, исключающих попадание на очищенную поверхность пыли, масла, влаги, др. загрязнений и конденсацию на ней влаги.

3 Нанесение лакокрасочных покрытий

3.1 Цвет покрытия выбирается Заказчиком в соответствии с рекомендациями архитектора.

3.2 Нанесение лакокрасочных покрытий следует производить по одному из вариантов: вариант 1 - при интервале с момента изготовления окрашенных металлоконструкций до подведения тепла в здание не более 6 месяцев, вариант 2 - при интервале от 6 месяцев до 2-х лет.

Вариант 1

1 Грунтовка ГФ-0119 (или ФЛ-ОЗК, ГФ-021) - 1 слой;

2 Эмаль ПФ-115 (или ПФ-133) - 2 слоя.

Общая толщина покрытия составляет не менее 60 мкм.

Вариант 2

1 Грунтовка ВЛ-02 - 1 слой;

2 Грунтовка АК-070 (или АК-069) - 1 слой;

3 Эмаль ХВ-124 (или ХВ-125, ХВ-16) - 4 слоя.

Общая толщина покрытия составляет не менее 110 мкм.

3.3 Нанесение лакокрасочных покрытий следует производить при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха не выше 80 %, если нет других указаний в нормативно-технической документации на каждый конкретный материал.

3.4 Нанесение лакокрасочных покрытий следует производить методами пневматического или безвоздушного распыления. При окрашивании мест крепежа и исправлении дефектов покрытия металлоконструкций после его монтажа допускается применение кисти.

Для обеспечения качественного окрашивания наиболее коррозионно-уязвимых мест следует острые кромки, углы, сварные швы и труднодоступные места перед распылением окрашивать кистью.

3.5 Лакокрасочные материалы следует подготавливать к работе в соответствии с ГОСТ или ТУ на эти материалы.

3.6 Лакокрасочные покрытия, повреждённые в результате транспортирования, хранения и монтажа металлоконструкций, должны быть восстановлены.

4 Контроль качества

4.1 Используемые лакокрасочные материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ на эти материалы, иметь паспорта заводов - изготовителей и не истекший срок годности.

4.2 Качество нанесенного покрытия контролируют по внешнему виду путем визуального осмотра 100 % поверхности конструкций, времени высыхания, адгезии и толщине.

Нанесенное лакокрасочное покрытие должно быть сплошным (без не прокрашенных мест), без посторонних включений, потеков, морщин, пузырей, оспин и других дефектов, снижающих защитные свойства покрытий. Покрытие должно быть однородным и достаточным по толщине, иметь удовлетворительную адгезию (1 - 2 балла). По своим декоративным свойствам покрытие должно соответствовать требованиям V - VI класса по ГОСТ 9.032-74 .

Адгезию покрытий определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78 .

Толщину лакокрасочных покрытий определяют методом неразрушающего контроля с помощью толщиномеров магнитного или электромагнитного типов, например МТ-33Н, МТ-50НЦ или других марок.

Предпочтительно нанесение лакокрасочных покрытий различных цветов (каждый слой своего цвета), что позволяет проконтролировать порядок и количество нанесенных слоев покрытия и получить лакокрасочное покрытие более высокого качества.

4.3 Выполненные в соответствии с настоящими требованиями покрытия обеспечивают защиту металлоконструкций от коррозии в течение 5 лет для системы покрытий по варианту 1 и 10 лет - для варианта 2.

5 Защита монтажных соединений на болтах

5.1 Защиту соединений на высокопрочных болтах следует выполнять в соответствии с п. 4.34 СНиП 3.03.01-87 , а также с учетом следующих требований: контуры накладок, головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов следует защищать, применяя эмаль с алюминиевой пудрой в соответствии с указаниями в пункте .

5.2 Для защиты стыков на высокопрочных болтах на монтажной площадке следует применять эмали, указанные в разделе , с исходной вязкостью (без разбавления растворителем) с добавлением алюминиевой пудры до консистенции, исключающей затекание эмали внутрь пакета более чем на 20 мм.

5.3 Зазоры в стыках между элементами, соединяемыми на высокопрочных болтах (см. рис. ), следует заполнить нетвердеющей герметизирующей мастикой НГМ по ГОСТ 14791-79 .

Рис. 1

5.4 После сборки соединения на болтах без контролируемого натяжения монтажные соединения, включая головки болтов, гайки, выступающие части резьбы болтов, должны быть очищены, огрунтованы, а щели в местах перепадов зашпатлеваны.

Для защиты соединения на болтах может использоваться грунтовка, применяемая для защиты соответствующей конструкции. Для шпатлевки следует использовать состав по рецептуре в пункте СП 53-101-98 «Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций», указаниями и требованиями настоящего проекта КМ, а также с учетом дополнительных технических требований монтажной организации.

3 Монтаж стальных конструкций производить с соблюдением требований СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» и в соответствии с разработанным специализированной организацией «Проектом производства работ» (ППР), в котором необходимо учесть всю специфику данного сооружения.

Принципиальные решения по ППР следует согласовать с авторами проекта КМ.

Приложение Д

(обязательное)

Таблица сечений и усилий

1 Данные об элементах металлических конструкций, разработанных в чертежах марки КМ, вносят в таблицу по форме :

Форма 1

В графах таблицы сечений и усилий по форме следует приводить:

в графе «Марка» - марку элемента по схеме расположения элементов или общему виду;

в графе «эскиз» - расположение деталей сечения элемента, позиции деталей сечения, необходимые размеры;

в графе «поз.» - порядковые номера позиций деталей;

в графе «состав» - сокращенное обозначение профилей, составляющих сечение, состоящее из условного обозначения профилей по ГОСТ 2.410 и номера или размеров профиля по соответствующим стандартам или техническим условиям. При выполнении таблицы автоматизированным способом допускаются другие условные обозначения профилей;

в графе «Усилие для прикрепления» -

А - реакция в опорном сечении элемента, кН;

N - продольное усилие в элементе, кН;

М - изгибающий момент в опорном сечении элемента, кН.м;

в графе «Наименование или марка металла» - наименование или марку металла для всего элемента, если все детали элемента выполнены из одного металла, и по позициям, если наименование или марки металла деталей различны;

в графе «Примечание» - указывают другие необходимые данные об элементе.

Пример заполнения таблицы сечений и усилий приводится:

Таблица сечений и усилий

Форма 1

				Усилие для прикрепления			Наименование или марка металла	Примечание
ФС1				-
Б2		1		30	-	80
		2
К1	Номер изменения Номера разделов, пунктов (подпунктов) Срок введения изменения измененных замененных аннулированных Ключевые слова: система проектной документации для строительства, конструкции металлические, общие данные, нагрузки и воздействия, спецификация металлопроката

Дата введения 1974-07-01

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к выполнению чертежей деталей, сборочных, габаритных и монтажных на стадии разработки рабочей документации для всех отраслей промышленности. (Измененная редакция, Изм. № 8, 11).

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧИМ ЧЕРТЕЖАМ

1.1. Общие положения 1.1.1. При разработке рабочих чертежей предусматривают: а) оптимальное применение стандартных и покупных изделий, а также изделий, освоенных производством и соответствующих современному уровню техники; б) рационально ограниченную номенклатуру резьб, шлицев и других конструктивных элементов, их размеров, покрытий и т.д.; в) рационально ограниченную номенклатуру марок и сортаментов материалов, а также применение наиболее дешевых и наименее дефицитных материалов; г) необходимую степень взаимозаменяемости, наивыгоднейшие способы изготовления и ремонта изделий, а также их максимальное удобство обслуживания в эксплуатации. 1.1.1а. Рабочие чертежи на бумажном носителе (в бумажной форме) и электронные чертежи могут быть выполнены на основе электронной модели детали и электронной модели сборочной единицы ( ГОСТ 2.052 ). (Измененная редакция, Изм. № 11) Общие требования к электронным документам - по ГОСТ 2.051 1.1.2. При ссылках в чертежах изделий серийного и массового производства на технические условия последние должны быть зарегистрированы в установленном порядке (в государствах, где государственная регистрация технических условий обязательна).Допускается давать ссылки на технологические инструкции, когда требования, установленные этими инструкциями, являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделия; при этом они должны быть приложены к комплекту конструкторской документации на изделие при передаче ее другому предприятию. Не допускается давать ссылки на отдельные пункты стандартов, технических условий и технологических инструкций. При необходимости на чертеже дают ссылку на весь документ или на отдельный его раздел. Не допускается давать ссылки на документы, определяющие форму и размеры конструктивных элементов изделий (фаски, канавки и т.п.), если в соответствующих стандартах нет условного обозначения этих элементов. Все данные для их изготовления должны быть приведены на чертежах. (Измененная редакция, Изм. № 4, 10, 11). 1.1.3. На рабочих чертежах не допускается помещать технологические указания. В виде исключения допускается: а) указывать способы изготовления и контроля, если они являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделия, например, совместная обработка, совместная гибка или развальцовка и т.п.; б) давать указания по выбору вида технологической заготовки (отливки, поковки и т.п.); в) указывать определенный технологический прием, гарантирующий обеспечение отдельных технических требований к изделию, которые невозможно выразить объективными показателями или величинами, например, процесс старения, вакуумная пропитка, технология склеивания, контроль, сопряжения плунжерной пары и др. 1.1.4. Для изделий основного единичного* и вспомогательного производства на чертежах, предназначенных для использования на конкретном предприятии, допускается помещать различные указания по технологии изготовления и контролю изделий. * Правила выполнения чертежей изделий единичного производства распространяются также и на вспомогательное производство. 1.1.5. На чертежах применяют условные обозначения (знаки, линии, буквенные и буквенно-цифровые обозначения), установленные в государственных (межгосударственных) стандартах. Условные обозначения применяют без разъяснения их на чертеже и без указания номера стандарта. Исключение составляют условные обозначения, в которых предусмотрено указывать номер стандарта, например отверстие центровое С12 ГОСТ 14034. Примечания: 1. Если в государственных (межгосударственных)стандартах нет соответствующих условных обозначений, то применяют условные обозначения, установленные в национальных стандартах и стандартах организаций с обязательными ссылками на них. 2. Допускается применять условные обозначения, не предусмотренные в государственных (межгосударственных) и национальных стандартах и стандартах организаций. В этих случаях условные обозначения разъясняют на поле чертежа. (Измененная редакция, Изм. № 11) 1.1.6. Размеры условных знаков, не установленные в стандартах, определяют с учетом наглядности и ясности чертежа и выдерживают одинаковыми при многократном повторении. 1.1.7. На рабочем чертеже изделия указывают размеры, предельные отклонения, шероховатость поверхностей и другие данные, которым оно должно соответствовать перед сборкой (черт. 1 а ). Исключение составляет случай, указанный в п. 1.1.8. Размеры, предельные отклонения и шероховатость поверхностей элементов изделия, получающиеся в результате обработки в процессе сборки или после нее, указывают на сборочном чертеже (черт. 1 б ). (Измененная редакция, Изм. № 3). 1.1.8. Изделие, при изготовлении которого предусматривается припуск на последующую обработку отдельных элементов в процессе сборки, изображают на чертеже с размерами, предельными отклонениями и другими данными, которым оно должно соответствовать после окончательной обработки. Такие размеры заключают в круглые скобки, а в технических требованиях делают запись типа: «Размеры в скобках - после сборки» (черт. 1 в ). 1.1.9. На рабочих чертежах изделий, подвергаемых покрытию, указывают размеры и шероховатость поверхности до покрытия. Допускается указывать одновременно размеры и шероховатость поверхности до и после покрытия. При этом размерные линии и обозначения шероховатости поверхностей до покрытия и после покрытия наносят, как показано на черт. 2. Если необходимо указать размеры и шероховатость поверхности только после покрытия, то соответствующие размеры и обозначения шероховатости поверхности отмечают знаком «*» и в технических требованиях чертежа делают запись типа: «*Размеры и шероховатость поверхности после покрытия» (черт. 3).

1.1.10. На каждое изделие выполняют отдельный чертеж. Исключение составляет группа изделий, обладающих общими конструктивными признаками, на которые выполняют групповой чертеж по ГОСТ 2.113 . 1.1.11. На каждом чертеже помещают основную надпись и дополнительные графы к ней в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104 . 1.1.12. Графы основной надписи заполняют с учетом дополнительных требований: при выполнении чертежа на нескольких листах на всех листах одного чертежа указывают одно и то же обозначение; в графе 5 указывают массу изделия: на чертежах для изготовления опытных образцов - расчетную массу, на чертежах, начиная с литеры О 1 , - фактическую. При этом под фактической массой следует понимать массу, определенную измерением (взвешиванием изделия). На чертежах изделий единичного производства и изделий с большой массой, и крупногабаритных изделий, определение массы которых взвешиванием вызывает затруднение, допускается указывать расчетную массу. При этом на чертежах изделий, разрабатываемых по заказам Министерства обороны, указание расчетной массы допускается только по согласованию с заказчиком (представителем заказчика). Массу изделия указывают в килограммах без указания единицы измерения. Допускается указывать массу в других единицах измерения с указанием их, например: 0,25 т, 15 т. При необходимости допускается указывать предельные отклонения массы изделия в технических требованиях чертежа. На габаритных и монтажных чертежах, а также на чертежах деталей опытных образцов и единичного производства допускается массу не указывать. (Измененная редакция, Изм. № 6). 1.1.13. (Исключен, Изм. № 11) 1.1.14. Если ребро (кромку) необходимо изготовить острым или скруглить, то на чертеже помещают соответствующее указание. Если на чертеже нет никаких указаний о форме кромок или ребер, то они должны быть притуплены. При необходимости, в этом случае можно указать размер притупления (фаски, радиуса), помещаемый рядом со знаком «∟», например черт. 3а. (Измененная редакция, Изм. № 9).

1.1.15. Если в окончательно изготовленном изделии должны быть центровые отверстия, выполняемые по ГОСТ 14034 , то их изображают условно, знаком с указанием обозначения по ГОСТ 14034 на полке линии-выноски. При наличии двух одинаковых отверстий изображают одно из них (черт. 4 а). Если центровые отверстия в готовом изделии недопустимы, то при этом указывают знак (черт. 4б). Центровые отверстия не изображают и в технических требованиях не помещают никаких указаний, если наличие отверстий конструктивно безразлично. (Измененная редакция, Изм. № 7). 1.1.16. В обоснованных случаях (например, при изменении размеров на чертеже в процессе его разработки, когда переоформление чертежа нецелесообразно, при использовании бланк-чертежей* и т.д.) допускается отступление от масштаба изображения, если это не искажает наглядность изображения и не затрудняет чтение чертежа в производстве. * Бланк-чертежи - заготовки конструкторских документов, которые используются после внесения в них недостающих размеров и других необходимых данных. (Измененная редакция, Изм. № 2, 8).

1.2. Чертежи совместно обрабатываемых изделий 1.2.1. Если отдельные элементы изделия необходимо до сборки обработать совместно с другим изделием, для чего их временно соединяют и скрепляют (например, половины корпуса, части картера и т.п.), то на оба изделия должны быть выпущены в общем порядке самостоятельные чертежи с указанием на них всех размеров, предельных отклонений, шероховатости поверхностей и других необходимых данных. Размеры с предельными отклонениями элементов, обрабатываемых совместно, заключают в квадратные скобки и в технических требованиях помещают указание: «Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с...» (черт. 5).

1.2.2. В сложных случаях при указании размеров, связывающих различные поверхности обоих изделий, рядом с изображением одного из изделий, наиболее полно отражающего условия совместной обработки, помещают полное или частичное упрощенное изображение другого изделия, выполненное сплошными тонкими линиями (черт. 6). Выпускать отдельные чертежи на совместную обработку не допускается.

1. Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с дет...

2. Детали применять совместно.

1.2.3. Технические требования, относящиеся к поверхностям, обрабатываемым совместно, помещают в том чертеже, где изображены все совместно обрабатываемые изделия. Указания о совместной обработке помещают на всех чертежах совместно обрабатываемых изделий. 1.2.4. Если отдельные элементы изделия должны быть обработаны по другому изделию и (или) пригнаны к нему, то размеры таких элементов должны быть отмечены у изображения знаком «*» или буквенным обозначением, а в технических требованиях чертежа приводят соответствующие указания (черт. 7). 1.2.5. Когда обработка в изделии отверстий под установочные болты, винты, заклепки, штифты должна производиться при сборке его с другими изделиями без предварительной обработки отверстия меньшего диаметра, на чертежах детали отверстия не изображают и никаких указаний в технических требованиях не помещают.

1. Поверхн. А обработать по дет. …, выдержав размер Б.

2. Детали применять совместно.

Все необходимые данные для обработки таких отверстий (изображения, размеры, шероховатость поверхностей, координаты расположения, количество отверстий) помещают на сборочном чертеже изделия, в которое данное изделие входит составной частью (черт. 8). При применении конических штифтов на сборочных чертежах изделий указывают только шероховатость поверхности отверстия и под полкой линии-выноски с номером позиции штифта - количество отверстий. (Измененная редакция, Изм. № 11) 1.2.6. На чертеже изделия, получаемого разрезкой заготовки на части и взаимозаменяемого с любым другим изделием, изготовленным из других заготовок по данному чертежу, изображение заготовки не помещают (черт. 9). 1.2.7. На изделие, получаемое разрезкой заготовки на части или состоящее из двух и более совместно обрабатываемых частей, применяемых только совместно и не взаимозаменяемых с такими же частями другого такого же изделия, разрабатывается один чертеж (черт. 10). 1.3. Чертежи изделий с дополнительной обработкой или переделкой 1.3.1. Чертежи изделий, изготовляемых с дополнительной обработкой других изделий, выполняют с учетом следующих требований: а) изделие-заготовку изображают сплошными тонкими линиями, а поверхности, получаемые дополнительной обработкой, вновь вводимые изделия и изделия, устанавливаемые взамен имеющихся, - сплошными основными линиями. Снимаемые при переделке детали не изображают; б) наносят только те размеры, предельные отклонения и обозначения шероховатости поверхностей, которые необходимы для дополнительной обработки (черт. 11). Допускается наносить справочные, габаритные и присоедительные размеры. Допускается изображать только часть изделия-заготовки, элементы которого должны быть дополнительно обработаны. 1.3.2. На чертеже детали, изготовляемой дополнительной обработкой заготовки, в графе 3 основной надписи записывают слово « Изделие-заготовка » и обозначение изделия-заготовки.При использовании покупного изделия в качестве изделия-заготовки в графе 3 основной надписи указывают наименование покупного изделия и его обозначение, которые содержатся в сопроводительной документации изготовителя (поставщика). (Измененная редакция, Изм. № 11)

Сборочный чертеж

Чертежи деталей

1.3.3. Деталь-заготовку записывают в соответствующий раздел спецификации изделия. При этом графу «Поз.» прочеркивают. При автоматизированном проектировании допускается изделие-заготовку записывать после доработанного изделия без учета раздела спецификации. В графе «Наименование» после наименования изделия-заготовки указывают в скобках «Заготовка для...ХХХХХХ...». (Измененная редакция, Изм. № 6, 11). 1.3.4. При использовании в качестве изделия-заготовки сборочной единицы чертеж изготовляемого из заготовки изделия следует выполнять, как сборочный. В спецификацию этого изделия записывают изделие-заготовку и другие изделия, устанавливаемые при переделке. Переделанному изделию присваивают самостоятельное обозначение. При выполнении документов в электронной форме изделие-заготовку включают в электронную структуру изделия (ГОСТ 2.053).

В технических требованиях чертежа допускается указывать, какие сборочные единицы и детали при переделке заменяют вновь установленными или исключают без замены, например: «Детали поз. 4 и 6 установить взамен имеющихся валика и втулки», «Имеющуюся втулку снять» и т.п. (Измененная редакция, Изм. № 11) 1.3.5. Если доработка изделия, являющегося сборочной единицей, заключается в снятии или замене его составных частей, то сборочный чертеж на доработанное изделие допускается не выпускать. Спецификацию такого изделия следует выполнять по ГОСТ 2.106 с учетом следующих особенностей: дорабатываемое изделие записывают в раздел «Сборочные единицы» первой позицией; снятые с дорабатываемого изделия составные части записывают за номером позиции по спецификации дорабатываемого изделия в соответствующие разделы под заголовком «Снятые составные части»; вновь установленные составные части записывают в соответствующие разделы под заголовком «Вновь устанавливаемые составные части» с указанием номеров позиций, являющихся продолжением позиций, указанных в дорабатываемом изделии. Примечание. Указанный способ не допускается применять при доработке покупных изделий. (Введен дополнительно, Изм. № 6). 1.4. Чертежи изделия с надписями, знаками, шлаками, фотоснимками 1.4.1. Надписи и знаки, наносимые на плоскую поверхность изделия, изображают, как правило, на соответствующем виде полностью, независимо от способа их нанесения. Расположение и начертание их должно соответствовать требованиям, предъявляемым к готовому изделию. Если данные изделия на чертеже изображены с разрывами, то допускается надписи и знаки наносить на изображении не полностью и приводить их в технических требованиях чертежа. 1.4.2. Если надписи и знаки должны быть нанесены на цилиндрическую или коническую поверхность, то на чертеже помещают изображение надписи в виде развертки. На виде, где надписи, цифры и другие данные проецируются с искажением, допускается изображать их без искажения. Допускается на таком виде изображать лишь часть наносимых данных, необходимую для связи вида с разверткой (черт. 12, 13). 1.4.3. При симметричном расположении надписи относительно контура детали вместо размеров, определяющих расположение надписи, как правило, в технических требованиях указывают предельные отклонения расположения (черт. 14). (Измененная редакция, Изм. № 6). 1.4.4. На чертеже должен быть указан способ нанесения надписей и знаков (гравирование, штемпелевание, чеканка, фотографирование и т.п.), покрытие всех поверхностей изделия, покрытие фона лицевой поверхности и покрытие наносимых надписей и знаков (черт. 15). 1.4.5. Если нанесение на изделие надписей, знаков или других изображений должно выполняться способом фотографирования или контактной печати непосредственно с подлинника рабочего чертежа изделия, то чертеж (черт. 16) в этом случае необходимо выполнять с соблюдением следующих требований: а) изделие должно быть вычерчено в натуральную величину или в увеличенном масштабе. Масштаб должен выбираться в зависимости от способа нанесения изображения (например, для контактной печати масштаб должен быть 1:1); б) на изображении изделия не должно быть никаких линий построения. Все необходимые размеры, размерные и выносные линии должны быть размещены на поле чертежа, за пределами изображения. Размеры отверстий, выполняемых на изделии, допускается приводить в технических требованиях. 1.4.4, 1.4.5. (Измененная редакция, Изм. № 5). 1.4.6. Если нанесение изображения на изделие целесообразно выполнять путем фотографирования с подлинника какого-либо конструкторского документа (например, с электрической принципиальной схемы), то чертеж такого изделия (черт. 17) должен быть выполнен с соблюдением следующих требований: а) наносимые изображения не вычерчивают; б) внутри контура изделия указывают границы расположения изображения (сплошной тонкой линией);

Отклонение от симметричного расположения надписи не более 0,5 мм.

1. Фотохимическое травление плоское: а) фон лицевой поверхности - черный;

б) надписи, буквы, знаки и площадка - цвета металла.

2. Шрифт - по нормативно-технической документации.

В) на поле чертежа или внутри контура изделия указывают обозначение документа, с которого должно производиться фотографирование, и приводят дополнительные сведения о том, какая часть документа подлежит фотографированию; г) внутри контура изделия вычерчивают (с указанием необходимых размеров и координат) недостающие в документе надписи, знаки и другие данные, которые должны быть добавлены к наносимому изображению. 1.5. Чертежи изделий, изготовляемых в различных производственно-технологических вариантах 1.5.1. Чертежи, допускающие изготовление изделий в двух и более производственно-технологических вариантах, следует выполнять по правилам, установленным для чертежей деталей и сборочных чертежей с учетом дополнительных требований, приведенных в пп. 1.5.2- 1.5.8. Примечание. Производственно-технологическими вариантами являются такие варианты выполнения изделия, которые предусматриваются на чертежах применительно к разным заведомо известным производственным условиям или технологическим методам и средствам изготовления. Производственно-технологические варианты не должны нарушать взаимозаменяемость, техническую характеристику и эксплуатационные качества изделия. 1.5.2. На каждый вариант изготовления детали, отличающийся от других вариантов технологией изготовления (литьем, объемной штамповкой, сваркой, прессованием из прессматериала и т.п.), выпускают отдельный чертеж с самостоятельным обозначением. l .5.3. На чертеже детали, которая может быть изготовлена в различных вариантах, отличающихся конструктивными элементами или их формой (канавки для выхода инструмента, фаски, накатываемая или нарезаемая резьба и т.п.), делают указание о допустимых заменах. При необходимости помещают дополнительное изображение с надписью над ним «Вариант». При нескольких вариантах в надписи указывают номер варианта. Указаний, разрешающих изготовлять детали в соответствии с изображенным вариантом, на чертеже не приводят (черт. 18). 1.5.4. Когда на сборочном чертеже предусмотрены варианты изготовления составных частей изделия по самостоятельным чертежам (например, детали, изготовляемые из металлической отливки или из штамповочной поковки, или прессуемые из пластмассы), в спецификацию этой сборочной единицы записывают отдельными позициями под своими обозначениями все варианты.

Количество составных частей в графе «Кол.» спецификации не проставляют, а в графе «Примечание» указывают «... шт., допуск, замена на поз...». На полке линии-выноски от изображения составной части указывают номера позиций для всех вариантов этой части, например: «6 или 11». 1.5.5. Допускается изготовлять детали из двух и более частей (например, лист обшивки; отдельные части ограждений и т.п.); при этом в технических требованиях помещают указание о допустимости изготовления такой детали, способе соединения частей и материалах, необходимых для соединения. Если должны быть точно определены место возможного соединения частей и подготовка их к соединению, то на чертеже помещают дополнительные данные: изображение, размеры и т.д. Место соединения изображают штрихпунктирной тонкой линией. 1.5.6. Сборочный чертеж изделия, в которое входит деталь с различными вариантами изготовления (согласно пп. 1.5.3 и 1.5.5.), оформляют без дополнительных указаний. 1.5.7. Если варианты изготовления изделия заключаются в том, что его составные части, оставаясь равнозначными, отличаются какими-либо конструктивными элементами, которые целесообразно показать на сборочном чертеже, то помешают соответствующие дополнительные изображения. Над дополнительным изображением делают надпись, поясняющую, что это изображение относится к варианту изготовления. При нескольких вариантах в надписи указывают номер варианта.

Позиции составных частей, входящих в варианты, помешают на соответствующих дополнительных изображениях (черт. 19). 1.5.8. Если вариантом изготовления деталей является разъемное соединение, состоящее из нескольких деталей, то сборочный чертеж на такой вариант не разрабатывают. В спецификацию изделия детали, составляющие вариант, записывают отдельными позициями. Графу «Кол.» спецификации не заполняют, а в графе «Примечание» записывают: для основной детали; «шт., допуск, замена на поз...», при этом указывают номера позиций всех деталей, составляющих вариант, и количество каждой из них; для деталей варианта (разъемного соединения): «...шт., примен. с поз... взамен поз...» (черт. 20).

2. ЧЕРТЕЖИ ДЕТАЛЕЙ

2.1. Рабочие чертежи разрабатывают, как правило, на все детали, входящие в состав изделия. Допускается не выпускать чертежи на: а) детали, изготовляемые из фасонного или сортового материала отрезкой под прямым углом, из листового материала отрезкой по окружности в том числе, с концентрическим отверстием или по периметру прямоугольника без последующей обработки; б) одну из деталей изделия в случаях, указанных в пп. 3.3.5 и 3.3.6; в) детали изделий с неразъемными соединениями (сварных, паяных, клепаных, склеенных, сбитых гвоздями и т.п.), являющихся составными частями изделий единичного производства, если конструкция такой детали настолько проста, что для ее изготовления достаточно трех-четырех размеров на сборочном чертеже или одного изображения такой детали на свободном поле чертежа; г) детали изделий единичного производства, форма и размеры которых (длина, радиус сгиба и т.п.) устанавливаются по месту, например, отдельные части ограждений и настила, отдельные листы обшивки каркасов и переборок, полосы, угольники, доски и бруски, трубы и т.п.; д) покупные детали, подвергаемые антикоррозионному или декоративному покрытию, не изменяющему характер сопряжения со смежными деталями. Необходимые данные для изготовления и контроля деталей, на которые не выпускают чертежи, указывают на сборочных чертежах и в спецификации. (Измененная редакция, Изм. № 8). 2.2. На чертежах деталей, в спецификации или в электронной структуре изделия условные обозначения материала должны соответствовать обозначениям, установленным стандартами на материал. При отсутствии стандарта на материал его обозначают по техническим условиям. (Измененная редакция, Изм. № 11) 2.3. Обозначение материала детали по стандарту на сортамент записывают на чертеже только в тех случаях, когда деталь в зависимости от предъявляемых к ней конструктивных и эксплуатационных требований должна быть изготовлена из сортового материала определенного профиля и размера, например:

В документах, выполненных в электронной форме, горизонтальную черту, указанную в примерах, допускается заменять на косую черту (/).Допускается в условном обозначении материала не указывать группу точности, плоскостность, вытяжку, обрезку кромок, длину и ширину листа, ширину ленты и другие параметры, если они не влияют на эксплуатационные качества изделия (детали). При этом общая последовательность записи данных, установленных стандартами или техническими условиями на материалы, должна сохраняться. (Измененная редакция, Изм. № 8, 10, 11). 2.4. В основной надписи чертежа детали указывают не более одного вида материала. Если для изготовления детали предусматривается использование заменителей материала, то их указывают в технических требованиях чертежа или технических условиях на изделие. 2.5. Если форма и размеры всех элементов определены на чертеже готовой детали, развертку (изображение, длину развертки) не приводят. Когда изображение детали, изготовляемой гибкой, не дает представления о действительной форме и размерах отдельных ее элементов, на чертеже детали помещают частичную или полную ее развертку. На изображении развертки наносят только те размеры, которые невозможно указать на изображении готовой детали. Над изображением развертки помещают условное графическое обозначение (черт. 21). 2.6. Развертку изображают сплошными основными линиями, толщина которых должна быть равна толщине линий видимого контура на изображении детали.

При необходимости, на изображении развертки наносят линии сгибов, выполняемые штрихпунктирной тонкой линией с двумя точками, с указанием на полке линии-выноски «Линия сгиба». 2.7. Допускается, не нарушая ясности чертежа, совмещать изображение части развертки с видом детали. В этом случае развертку изображают штрихпунктирными тонкими линиями с двумя точками и условное графическое обозначение не помещают (черт. 22). 2.8. Детали, у которых отдельные элементы должны быть измерены после изменения (в пределах упругих деформаций) первоначальной формы, соответствующей свободному состоянию детали, изображают сплошными основными линиями в свободном состоянии и штрихпунктирными тонкими линиями с двумя точками - после изменения первоначальной формы детали. Размеры элементов, которые должны быть измерены после изменения первоначальной формы детали, наносят на изображении, выполненном штрихпунктирными тонкими линиями с двумя точками (черт. 23). Если у такой детали деформируемые элементы в свободном состоянии могут иметь произвольную форму, то деталь изображают на чертеже в состоянии ее измерения с соответствующим указанием на поле чертежа (черт. 24). 2.6 - 2.8. (Измененная редакция, Изм. № 3). 2.9. Если деталь должна быть изготовлена из материала, имеющего определенное направление волокон, основы и т.п. (металлическая лента, ткани, бумага, дерево), то на чертеже при необходимости допускается указывать направление волокон (черт. 25). Указания о расположении слоев материала детали, изготовляемой из текстолита, фибры, гетинакса или другого слоистого материала, при необходимости помещают в технических требованиях (черт. 26). 2.10. На чертежах деталей, изготовляемых из материалов, имеющих лицевую и оборотную стороны (кожа, некоторые виды тканей, пленок и др.), при необходимости на полке линии-выноски указывают лицевую сторону (черт. 27). Такие указания допускается помещать и на сборочных чертежах изделий, в состав которых входят детали, имеющие лицевую и оборотную сторону (черт. 28). 2.11. Детали из прозрачных материалов изображают как непрозрачные. Нанесенные на детали с обратной стороны от наблюдателя надписи, цифры, знаки и другие подобные данные, которые у готовой детали должны быть видны с лицевой стороны, изображают на чертеже как видимые и помещают соответствующее указание в технических требованиях (черт. 29).

а - для металла; б - для тканей; в - для бумаги; г - для дерева; д - для фанеры.

Надпись гравировать с обратной стороны.

3. ЧЕРТЕЖИ СБОРОЧНЫЕ

3.1. Содержание, изображения и нанесения размеров 3.1.1. Количество сборочных чертежей должно быть минимальным, но достаточным для рациональной организации производства (сборки и контроля) изделий. При необходимости на сборочных чертежах приводят данные о работе изделия и о взаимодействии его частей. 3.1.2. Сборочный чертеж должен содержать: а) изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу, и обеспечивающее возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы. Допускается на сборочных чертежах помещать дополнительные схематические изображения соединения и расположения составных частей изделия; б) размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены или проконтролированы по данному сборочному чертежу. Допускается указывать в качестве справочных размеры деталей, определяющие характер сопряжения; в) указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными предельными отклонениями размеров, а подбором, пригонкой и т.п., а также указания о выполнении неразъемных соединений (сварных, паяных и др.); г) номера позиций составных частей, входящих в изделие; д) габаритные размеры изделия; е) установочные, присоединительные и другие необходимые справочные размеры; ж) техническую характеристику изделия (при необходимости); з) координаты центра масс (при необходимости). Примечания: 1. Данные, указанные в перечислениях д, е допускается не указывать на чертежах сборочных единиц, не являющихся предметом самостоятельной поставки. 2. Данные, указанные в подпунктах ж и з настоящего пункта, не помещают на сборочном чертеже, если они приведены в другом конструкторском документе на данное изделие, например, на габаритном чертеже. (Измененная редакция, Изм. № 8, 11). 3.1.3. При указании установочных и присоединительных размеров должны быть нанесены: координаты расположения, размеры с предельными отклонениями элементов, служащих для соединения с сопрягаемыми изделиями; другие параметры, например, для зубчатых колес, служащих элементами внешней связи, модуль, количество и направление зубьев. 3.1.4. На сборочном чертеже допускается изображать перемещающиеся части изделия в крайнем или промежуточном положении с соответствующими размерами. Если при изображении перемещающихся частей затрудняется чтение чертежа, то эти части допускается изображать на дополнительных видах с соответствующими надписями, например: «Крайнее положение каретки поз. 5». 3.1.5. На сборочном чертеже изделия допускается помещать изображение пограничных (соседних) изделий («обстановки») и размеры, определяющие их взаимное расположение (черт. 30). Составные части изделия, расположенные за обстановкой, изображают как видимые. При необходимости допускается изображать их как невидимые. Предметы «обстановки» выполняют упрощенно и приводят необходимые данные для определения места установки, методов крепления и присоединения изделия. В разрезах и сечениях «обстановку» допускается не штриховать. 3.1.6. Если на сборочном чертеже необходимо указать наименования или обозначения изделий, составляющих «обстановку», или их элементов, то эти указания помещают непосредственно на изображении «обстановки», или на полке линии-выноски, проведенной от соответствующего изображения, например: «Автомат давления (обозначение)»; «Патрубок маслоохладителя (обозначение)» и т.п. 3.1.7. На сборочном чертеже изделия вспомогательного производства (например, штампа, кондуктора и т.п.) допускается помещать в правом верхнем углу операционный эскиз. 3.1.8. Сборочные чертежи следует выполнять, как правило, с упрощениями, соответствующими требованиям стандартов Единой системы конструкторской документации и настоящего стандарта.

На сборочных чертежах допускается не показывать: а) фаски, скругления, проточки, углубления, выступы, накатки, насечки, оплетки и другие мелкие элементы; б) зазоры между стержнем и отверстием; в) крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.п., если необходимо показать закрытые ими составные части изделия. При этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз. 3 не показана»; г) видимые составные части изделий или их элементы, расположенные за сеткой, а также частично закрытые впереди расположенными составными частями; д) надписи на табличках, фирменных планках, шкалах и других подобных деталях, изображая только их контур. 3.1.9. Изделия из прозрачного материала изображают как непрозрачные. Допускается на сборочных чертежах составные части изделий и их элементы, расположенные за прозрачными предметами, изображать как видимые, например: шкалы, стрелки приборов, внутреннее устройство ламп и т.п. 3.1.10. Изделия, расположенные за винтовой пружиной, изображенной лишь сечениями витков, изображают до зоны, условно закрывающей эти изделия и определяемой осевыми линиями сечений витков (черт. 31). 3.1.11. На сборочных чертежах применяют следующие способы упрощенного изображения составных частей изделий: а) на разрезах изображают нерассеченными составные части, на которые оформлены самостоятельные сборочные чертежи. Допускается выполнять чертежи так, как показано на черт. 32; б) типовые, покупные и другие широко применяемые изделия изображают внешними очертаниями (черт. 33).

3.1.12. Внешние очертания изделия, как правило, следует упрощать, не изображая мелких выступов, впадин и т.п. (черт. 33, 34 а, б ). 3.1.11, 3.1.12. (Измененная редакция, Изм. № 5).

3.1.13а. На сборочных чертежах допускается уплотнения изображать условно, как показано на черт. 34 (в, г, д ), указывая стрелкой направление действия уплотнения. (Введен дополнительно, Изм. № 5). 3.1.13. На сборочных чертежах, включающих изображения нескольких одинаковых составных частей (колес, опорных катков и т.п.), допускается выполнять полное изображение одной составной части, а изображения остальных частей - упрощенно в виде внешних очертаний. 3.1.14. Сварное, паяное, клееное и тому подобное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями в разрезах и сечениях штрихуют в одну сторону, изображая границы между деталями изделия сплошными основными линиями (черт. 35). Допускается не показывать границы между деталями, т.е. изображать конструкцию как монолитное тело.

3.1.15. Если необходимо указать положение центра масс изделия, то на чертеже приводят соответствующие размеры и на полке линии-выноски помещают надпись: «Ц. М.». Линии центров масс составных частей изделия наносят штрихпунктирной линией, а на полке линии-выноски делают надпись: «Линия Ц. М.». 3.2. Номера позиций 3.2.1. На сборочном чертеже все составные части сборочной единицы нумеруют в соответствии с номерами позиций, указанными в спецификации этой сборочной единицы. Номера позиций наносят на полках линий-выносок, проводимых от изображений составных частей. 3.2.2. Номера позиций указывают на тех изображениях, на которых соответствующие составные части проецируются как видимые, как правило, на основных видах и заменяющих их разрезах. 3.2.3. Номер позиций располагают параллельно основной надписи чертежа вне контура изображения и группируют в колонку или строчку по возможности на одной линии. 3.2.4. Номер позиций наносят на чертеже, как правило, один раз. Допускается повторно указывать номера позиций одинаковых составных частей.

3.2.5. Размер шрифта номеров позиций должен быть на один-два номера больше, чем размер шрифта, принятого для размерных чисел на том же чертеже. 3.2.6. Допускается делать общую линию-выноску с вертикальным расположением номеров позиций: а) для группы крепежных деталей, относящихся к одному и тому же месту крепления (черт. 36). Если крепежных деталей две и более и при этом разные составные части крепятся одинаковыми крепежными деталями, то количество их допускается проставлять в скобках после номера соответствующей позиции и указывать только для одной единицы закрепляемой составной части, независимо от количества этих составных частей в изделии; б) для группы деталей с отчетливо выраженной взаимосвязью, исключающей различное понимание, при невозможности подвести линию-выноску к каждой составной части (черт. 37). В этих случаях линию-выноску отводят от закрепляемой составной части; в) для отдельных составных частей изделия, если графически изобразить их затруднительно, в этом случае допускается на чертеже эти составные части не показывать, а местонахождение их определять при помощи линии-выноски от видимой составной части и на поле чертежа, в технических требованиях помещать соответствующее указание, например: «Жгуты поз. 12 под скобками обернуть прессшпаном поз. 22». (Измененная редакция, Изм. № 10). 3.3. Выполнение отдельных видов сборочных чертежей 3.3.1. На сборочном чертеже изделия, включающего детали, на которые не выпущены рабочие чертежи, на изображении и (или) в технических требованиях приводят дополнительные данные к сведениям, указанным в спецификации, необходимые для изготовления деталей (шероховатость поверхностей, отклонения формы и т.д.). На сборочных чертежах изделий единичного производства допускается указывать данные о подготовке кромок под неразъемные соединения (сварку, пайку и т.д.) непосредственно на изображении или в виде выносного элемента (черт. 38), если эти данные не приведены на чертежах деталей. 3.3.2. В зависимости от характера производства составные части изделия, на которые допускается не выпускать чертежи, могут учитываться двумя способами: как детали с присвоением им обозначения и наименования или как материал без присвоения им обозначения и наименования и с указанием количества в единицах длины, массы или других единицах (черт. 39 - 42). (Измененная редакция, Изм. № 5, 11). 3.3.3. Когда для изготовления по сборочному чертежу детали несложной конфигурации (без выпуска на нее самостоятельного чертежа) устанавливается определенный сортовой материал, то соответствующие размеры детали приводят в спецификации. Если нет необходимости устанавливать определенный сортовой материал для детали, то на сборочном чертеже все размеры помещают на изображении этой детали, а в спецификации указывают только марку материала.

3.3.4. На поле сборочного чертежа допускается помещать отдельные изображения нескольких деталей, на которые допускается не выпускать рабочие чертежи, при условии сохранения ясности чертежа. Над изображением детали наносят надпись, содержащую номер позиции и масштаб изображения, если он отличается от масштаба, указанного в основной надписи чертежа. 3.3.5. Если деталь больших размеров и сложной конфигурации соединяется запрессовкой, пайкой, сваркой, клепкой или другими подобными способами с деталью менее сложной и меньших размеров, то при условии сохранения ясности чертежа и возможностей производства допускается на сборочных чертежах изделий помещать все размеры и другие данные, необходимые для изготовления и контроля основной детали, и выпускать чертежи только на менее сложные детали. (Измененная редакция, Изм. № 8). 3.3.6. Если сборочную единицу изготовляют наплавкой на деталь металла или сплава, заливкой поверхностей или элементов детали металлом, сплавом, пластмассой, резиной и другими материалами, то чертеж на такие детали допускается не выпускать. На чертежах этих сборочных единиц указывают размеры поверхностей или элементов под наплавку, заливку и т.п., размеры окончательно готовой сборочной единицы и другие данные, необходимые для изготовления и контроля. 3.3.7. Направляемые металл, сплав, пластмассу, резину и другие материалы, которыми заливают армирующие детали, записывают в спецификацию сборочной единицы в раздел «Материалы». 3.3.8. Примеры оформления чертежей сборочных единиц, изготовляемых наплавкой и заливкой деталей сплавом, резиной, приведены на черт. 43- 45. (Измененная редакция, Изм. № 5).

3.3.9. Если при сборке изделия для его регулировки, настройки, компенсации составные части подбирают, то на сборочном чертеже их изображают в одном из возможных вариантов применения. 3.3.10. Запись «подборных» составных частей в спецификацию и указание на полках линий-выносок номеров позиций наносят в зависимости от способа применения составных частей: а) если подбор производится одинаковыми изделиями (например, требуемая нагрузка пружины достигается установкой под нее одинаковых шайб), то в графе «Кол.» спецификации указывают наиболее вероятное при установке количество изделий, а в графе «Примечание» записывают - «Наиб. кол.». В технических требованиях сборочного чертежа помещают необходимые указания по установке таких «подборных» частей, например: «Нагрузку пружины обеспечить установкой необходимого количества дет. поз...»; б) если подбор производится установкой одного из изделий, имеющих разные размеры и самостоятельные обозначения (например, величина зазора должна обеспечиваться установкой только одного установочного кольца), то в спецификацию записывают каждую «подборную» часть под разными номерами позиций. В графе «Кол.» для каждой части указывают «1» и в графе «Примечание» - «Подбор». В технических требованиях помещают запись типа: «Размер (зазор, ход и т.д.) А обеспечить установкой одной из дет. поз. ...»; в) если подбор может быть осуществлен установкой нескольких изделий с различными размерами, обозначениями и в различных количествах, то в спецификацию записывают все изделия. Каждой «подборной» части присваивают свой номер позиции и свое обозначение. В графе «Кол.» в этом случае указывают наиболее вероятное при установке количество для каждой «подборной» части и в графе «Примечание» - «Наиб. кол.». На полках линий-выносок помещают номера позиций всех «подборных» частей. В технических требованиях соответственно указывают: «Размер (зазор, ход и т.д.) Б обеспечить установкой дет. поз. ...».

При необходимости в графе «Примечание» спецификации для «подборных» частей допускается давать ссылки на пункт технических требований, в котором даны указания по подбору, например: «См. п. ...». 3.3.11. Когда после сборки изделия на время его транспортирования и (или) хранения требуется установить защитные временные детали (крышку, заглушку и т.п.), на сборочном чертеже эти детали изображают так, как они должны быть установлены при транспортировании и хранении.3.3.12. Если защитные временные детали на время транспортирования и хранения должны устанавливаться вместо снимаемых с изделия каких-либо приборов, механизмов, то об этом на сборочном чертеже в технических требованиях помещают соответствующие указания, например: «Насос поз. ... и регулятор поз. ... перед упаковыванием снять и на их место установить крышки поз. ..., плотно затянув их болтами поз. ...» и т.п. На сборочном чертеже допускается помещать изображение части машины с устанавливаемой защитной временной деталью, поясняющее положение детали. 3.3.13. Присвоение наименований и обозначений защитным временным деталям, изображение их на сборочном чертеже и запись в спецификацию или электронную структуру изделия производят по общим правилам. (Измененная редакция, Изм. № 11) 3.3.14. В случаях, когда отдельные части покупного изделия устанавливают в различные сборочные единицы изделия (например, роликовые конические подшипники), покупное изделие записывают в спецификацию той сборочной единицы, в которую оно входит в собранном виде. В технических требованиях сборочного чертежа разрабатываемого изделия указывают те сборочные единицы, в которые входят отдельные части покупного изделия. В спецификациях этих сборочных единиц в графе «Примечание» указывают обозначение той спецификации, в которую входит покупное изделие в собранном виде. При этом в графе «Наименование» указывают наименование составной части покупного изделия, а графа «Кол.» не заполняется. (Введен дополнительно, Изм. № 8).

4. ЧЕРТЕЖИ ГАБАРИТНЫЕ

4.1. Габаритные чертежи не предназначаются для изготовления по ним изделий и не должны содержать данных для изготовления и сборки. 4.2. На габаритном чертеже изображение изделия выполняют с максимальными упрощениями. Изделие изображают так, чтобы были видны крайние положения перемещающихся, выдвигаемых или откидываемых частей, рычагов, кареток, крышек на петлях и т.п. Допускается не показывать элементы, выступающие за основной контур на незначительную величину по сравнению с размерами изделия. 4.3. Количество видов на габаритном чертеже должно быть минимальным, но достаточным для того, чтобы дать исчерпывающее представление о внешних очертаниях изделия, о положениях его выступающих частей (рычагов, маховиков, ручек, кнопок и т.п.), об элементах, которые должны быть постоянно в поле зрения (например, шкалах), о расположении элементов связи изделия с другими изделиями. 4.4. Изображение изделия на габаритном чертеже выполняют сплошными основными линиями, а очертания перемещающихся частей в крайних положениях - штрихпунктирными тонкими линиями с двумя точками. Допускается крайние положения перемещающихся частей изображать на отдельных видах. (Измененная редакция, Изм. № 3). 4.5. На габаритном чертеже допускается изображать сплошными тонкими линиями детали и сборочные единицы, не входящие в состав изделия. 4.6. На габаритном чертеже наносят габаритные размеры изделия, установочные и присоединительные размеры и, при необходимости, размеры, определяющие положение выступающих частей. Установочные и присоединительные размеры, необходимые для увязки с другими изделиями, должны быть указаны с предельными отклонениями. Допускается указывать координаты центра масс. На габаритном чертеже не указывают, что все размеры, приведенные на нем, справочные. (Измененная редакция, Изм. № 8). 4.7. На габаритном чертеже допускается указывать условия применения, хранения, транспортирования и эксплуатации изделия при отсутствии этих данных в техническом описании, технических условиях или другом конструкторском документе на изделие. 4.8. Пример оформления габаритного чертежа приведен на черт. 46.

5. ЧЕРТЕЖИ МОНТАЖНЫЕ

5.1. Монтажный чертеж должен содержать: изображение монтируемого изделия; изображения изделий, применяемых при монтаже, а также полное или частичное изображение устройства (конструкции, фундамента), к которому изделие крепится; установочные и присоединительные размеры с предельными отклонениями; перечень составных частей, необходимых для монтажа; технические требования к монтажу изделия. 5.2. Монтажные чертежи выпускают на: изделия, монтируемые на одном определенном месте (устройстве, объекте, фундаменте); изделия, монтируемые на нескольких различных местах (устройствах, объектах). Монтажный чертеж выпускают также в тех случаях, когда необходимо показать соединение составных частей комплекса между собой на месте эксплуатации. 5.3. Монтажный чертеж выполняют по правилам, установленным для сборочных чертежей, с учетом правил, изложенных в настоящем разделе. 5.4. Монтируемое изделие изображают на чертеже упрощенно, показывая его внешние очертания. Подробно показывают элементы конструкций, которые необходимы для правильного монтажа изделия. Устройство (объект, фундамент), к которому крепится монтируемое изделие, изображают упрощенно, показывая только те части, которые необходимы для правильного определения места и способа крепления изделия. Изображение монтируемого изделия и изделий, входящих в комплект монтажных частей, выполняют сплошными основными линиями, а устройство, к которому крепится изделие - сплошными тонкими линиями. При выполнении чертежей фундаментов фундамент изображают сплошными основными линиями, а монтируемое изделие сплошными тонкими линиями. 5.5. На монтажном чертеже указывают присоединительные, установочные и другие размеры, необходимые для монтажа. На монтажном чертеже, предназначенном для монтажа изделия на различных местах, указывают также размеры, определяющие специфические требования к размещению изделия (например, минимальное расстояние до стены помещения и т.п.). На монтажном чертеже комплекса указывают размеры, определяющие взаимное расположение составных частей, непосредственно входящих в комплекс. 5.6. Перечень составных частей, необходимых для монтажа, может быть выполнен по форме 1 ГОСТ 2.106 , за исключением граф «Формат» и «Зона», и должен быть размещен на первом листе чертежа.

В перечень записывают монтируемое изделие, а также сборочные единицы, детали и материалы, необходимые для монтажа. Допускается вместо перечня указывать обозначения этих составных частей на полках линий-выносок. 5.7. Изделия и материалы, необходимые для монтажа, поставляемые предприятием, изготовляющим монтируемое изделие, записывают в спецификацию комплекта монтажных частей по ГОСТ 2.106 или в электронную структуру комплекта монтажных частей по ГОСТ 2.053 . (Измененная редакция, Изм. № 11) 5.8. Необходимые для монтажа изделия и материалы, не поставляемые с монтируемым изделием, записывают в перечень на монтажном чертеже, и в графе «Примечание» или в технических требованиях помещают соответствующее указание, например: «Поз. 7 и 9 с изделием не поставляются» и т.п. Если невозможно указать точные обозначения и наименования непоставляемых изделий, то в перечне указывают их ориентировочные наименования, а на чертеже, при необходимости, - размеры и другие данные, обеспечивающие правильный выбор изделий, необходимых для монтажа. 5.9. На монтажном чертеже на полке линии-выноске или непосредственно на изображении указывают наименование и (или) обозначение устройства (объекта) или части устройства, к которому крепится монтируемое изделие.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.07.73 № 1843 Изменение № 9 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 13 от 28.05.98) Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС № 2907 За принятие изменения проголосовали:

Наименование государства
Республика Беларусь
Республика Казахстан
Кыргызская Республика	Кыргызстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикстандарт
Туркменистан
Республика Узбекистан	Узгосстандарт
Украина	Госстандарт Украины

Изменение № 10 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 17 от 22.06.2000) Зарегистрировано Техническим секретариатом МГС № 3526 За принятие изменения проголосовали:

Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика	Азгосстандарт
Республика Беларусь	Госстандарт Республики Беларусь
Грузия	Грузстандарт
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Кыргызстандарт
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Республика Таджикистан	Таджикстандарт
Туркменистан	Главгосслужба «Туркменстандартлары»

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2.107-68, ГОСТ 2.109-68, ГОСТ 5292-60 в части разд. VIII 4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта		Номер пункта
ГОСТ 2.104-2006		ГОСТ 1133-71
ГОСТ 2.106-96	1.3.5 , 5.6, 5.7	ГОСТ 1435-99
ГОСТ 2.113-75		ГОСТ 2590-88
ГОСТ 103-76		ГОСТ 8240-97
ГОСТ 535-88		ГОСТ 8509-93
ГОСТ 1050-88		ГОСТ 8510-86
ГОСТ 2.051-2006		ГОСТ 14034-74
ГОСТ 2.052-2006
ГОСТ 2.053-2006

(Измененная редакция, Изм. № 11) 5. ИЗДАНИЕ (июнь 2002 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, утвержденными в феврале 1980 г., ноябре 1981 г., мае 1984 г., декабре 1984 г., марте 1985 г., сентябре 1985 г., марте 1986 г., сентябре 1987 г., феврале 1999 г., декабре 2000 г. (ИУС № 4-80, 4-82, 8-84, 3-85, 5-85, 12-85, 6-86, 12-87, 5-99, 3-2001)

деталями, каждая из которых имеет свою позицию, границы между деталями необходимо указывать (рис. 6.10, б ). При этом на чертеже указывают знак ┐, обозначающий операцию сварки, если детали подлежат сварке.

Рис. 6-10. Нанесение штриховки на чертежах сварных изделий

Следует заметить, что знак ┐ наносят всегда одинаково, независимо от направления стрелки, указывающей шов.

Наклон линий штриховки на одном чертеже детали на разных изображениях должен сохраняться.

6.3. Правила нанесения размеров

Выполнив изображения, определяющие форму предмета, конструктор наносит на чертеж размеры и их предельные отклонения, а также допуски на форму и расположение поверхностей. При обозначении размеров конструктор должен не только знать требования по их оформлению, установленные стандартами ЕСКД, но и правильно выбрать номинальные размеры, правильно назначить, исходя из конструкции изделия, предельные отклонения, определенные стандартами на основные нормы взаимозаменяемости. При этом гарантированно должно обеспечиваться не только соединение отдельных деталей, но и собираемость всего изделия в целом. Для этого, назначая допуски на какую-либо деталь, нужно четко представ-

лять с какими элементами изделия она взаимодействует. Не следует без

необходимости назначать очень жесткий допуск выполнение размера с таким допуском потребует высокоточного дорогостоящего оборудования и, как правило, дополнительных чистовых технологических операций, что увеличит трудоемкость изготовления и приведет к удорожанию изделия в целом. Кроме того, усложняется и процесс контроля такого допуска.

В машиностроении допуски обеспечивают взаимозаменяемость, позволяют осуществлять соединения с неподвижной, переходной и подвижной посадками. Допуски устанавливаются на номинальные размеры вала и отверстия (рис. 6.11).

Поле допуска в системе вала

Рис. 6.11. Поля допусков деталей в системе вала и в системе отверстия

В системе отверстия нижнее предельное отклонение размера отверстия равно 0, а различные посадки получают изменением допуска вала. В системе вала верхнее предельное отклонение размера вала равно 0, а различные посадки получают изменением допуска отверстия.

Кроме основных норм на допуски конструктор при указании предельных отклонений использует в своей работе стандарты, устанавливающие допуски резьб, шлицевых, зубчатых, цепных передач, деталей из пластмасс и т.д.

При указании размеров конструктор должен учитывать не только возможность изготовления детали, но и ее технологию изготовления, кон-

троль размеров, покрытие детали, термообработку, шероховатость поверхностей, условия работы и т.д.

Покрытие детали, как правило, указывают в технических требованиях на чертеж. При выборе и назначении толщины покрытия следует, в первую очередь, обеспечить надежную защиту детали или узла от коррозии, а затем позаботиться о красивом наружном виде. Кроме того, необходимо учитывать, что покрытие на деталь наносится также с допуском, величина которого может быть соизмерима с некоторыми допусками на размеры покрываемой детали.

В случаях, когда толщина покрытия детали влияет на сопряжение деталей, конструктор должен указать сопрягаемый размер после покрытия. Такие размеры отмечают знаком * (звездочкой), а в технических требованиях приводят запись типа «* Размеры и шероховатость поверхности после покрытия».

Нанесение размеров и предельных отклонений. Правила нанесения размеров и предельных отклонений на чертежах и других технических документах установлены ЕСКД.

На чертеже должны быть указаны размеры всех элементов, выполняемых по данному чертежу. Чертеж является полностью законченным, автономным документом, однозначно описывающим выполненный на нем предмет.

Исключения составляют чертежи жгутов, выполненные в масштабе 1:1, когда монтаж жгута производится по изображению, как по шаблону; чертежи печатных плат, когда размеры расположения печатного монтажа определены координатной сеткой; детали изделий, элементы которых определяются плазом, при плазово-шаблонном методе производства.

Не указываются также стандартные элементы деталей, если на чертеже приведены их условные обозначения, определяющие размеры этих элементов: размеры центровых отверстий, шлицевых валов, отверстий.

Минимальное расстояние между размерной и основной линией изображения детали составляет 5 мм (надпись выполняется минимальным

шрифтом 3 мм, и по 1 мм остается на зазоры между надписью и линиями). Все размеры, в том числе и допуски, указываются в миллиметрах.

Если размерные линии в виде радиусов проводятся из одного центра, который указан на чертеже, то нужно не доводить до центра размерные линии, кроме крайних (рис. 6.12).

Если на чертеже следует показать, что поверхность является сферой, то слово «сфера» заменяется знаком ○, который проставляют перед значком диаметра.

Рис. 6.12. Изображение на чертеже размерных линий, выходящих из одного центра

Если на чертеже изображен квадрат, то его можно обозначить одной размерной линией, поставив при этом знак □.

Количество элементов детали, форма которых определяется несколькими размерами, указывают на полке линии-выноски, проведенной от этого элемента. При этом размерные линии проставляют только на одном элементе (рис. 6.13).

Расстояния между одинаковыми элементами указываются путем простановки одного размера между соседними элементами и общего раз-

мера между крайними элементами, полученного умножением размера между соседними элементами на их число в общем размере (рис. 6.14).

Рис. 6.13. Простановка размеров на одинаковых элементах детали

Если на чертеже помещена развертка детали, то на ней должны быть указаны только те размеры, которые не могут быть указаны на основных и дополнительных видах.

Рис. 6.14. Простановка размеров на расположение одинаковых элементов

Размерные линии, указываемые на чертеже, не должны пересекаться.

Указание на чертежах допусков формы и расположения поверх-

ностей. Правила указания допусков формы и расположения поверхностей на чертежах установлены ЕСКД. Стандарт устанавливает знаки допусков, правила построения условного обозначения, правила обозначения баз, зависимых допусков. В вводной части приведены стандарты, используемые конструктором в случае назначения на чертеже отклонений формы и расположения.

Допуски формы и расположения назначаются конструктором только в тех случаях, когда необходимость их указания определяется конструкцией изделия. При необходимости нормирования неуказанных допусков формы и расположения по ГОСТ 25069-81 в технических требованиях чер-

тежа должна быть сделана общая запись: «Неуказанные допуски формы и расположения – по ГОСТ 25069-81».

Если допуски формы параллельности и перпендикулярности на чертеже не указаны условным обозначением или текстом (по конструктивным соображениям нет необходимости их указывать), то отклонения формы и параллельности должны быть в пределах допуска на размер соответствующего элемента, а допуск перпендикулярности выполнен по ГОСТ

Допуски овальности и конусообразности оговаривают в технических требованиях чертежа.

6.4. Указание на чертежах обозначений шероховатости поверхностей, покрытий,

термической и других видов обработки

Нанося размеры элементов деталей или после их нанесения, конструктор указывает на чертеже: параметры и характеристики шероховатости поверхностей (установленные ГОСТ 2789-73); обозначения покрытий (лакокрасочных в соответствии с ГОСТ 9.03-74 и металлических в соответствии с ГОСТ 9.073-77), а также показатели свойств материалов, полученных в результате обработки; обозначения сварных швов в соответствии со стандартами, устанавливающими конструктивные элементы и размеры сварных швов; обозначения соединений, получаемых пайкой, склеиванием, сшиванием, места нанесения маркировки и клейма.

Обозначение шероховатости поверхностей. Обозначения шерохо-

ватости поверхностей и правила их нанесения на чертежах установлены ГОСТ 2.309-73.

Если из конструктивных соображений конструктор устанавливает, что образование поверхности детали можно получить только удалением слоя материала, то для обозначения шероховатости применяют знак .

Если же конструктор устанавливает образование поверхности без удаления слоя материала и шероховатость этой поверхности необходимо оговорить, то в обозначении шероховатости должен быть применен знак с обязательным указанием значения параметра шероховатости.

Обозначения шероховатости поверхностей приводят на чертежах только в случаях, когда исходя из функционального их назначения должны

устанавливаться требования к шероховатости. Если к поверхности не предъявляются данные требования, то на чертеже обозначение шероховатости не указывают.

Кроме того, на чертежах не оговаривают шероховатость поверхностей деталей, изготовленных из ворсистых материалов, например, войлока, фетра и т.п.

Если на чертеже требуется оговорить наименьшее значение параметров шероховатости, то после значения параметра шероховатости в обозна-

чении следует указать «min», например .

В случае, когда все поверхности детали можно выполнить с одним значением шероховатости, на чертеже в правом верхнем углу ставится

знак с указанием этого значения шероховатости (рис. 6.15).

Рис. 6.15. Обозначение на чертеже одного значения шероховатости поверхностей

Можно одни значения параметров шероховатости поверхностей детали обозначать непосредственно на ее проекции, а другое значение, общее для оставшихся поверхностей, – в верхнем правом углу чертежа зна-

ками (рис. 6.16). Следует заметить, что значок в скобках по размеру

примерно в два раза меньше большого знака, а запись читается как «Эр зет двадцать все остальное».

Обозначение шероховатости симметрично расположенных элементов изделия указывают один раз на том элементе, где указаны размеры.

Нанесение на чертежах обозначений покрытий, термической и других видов обработки. Правила нанесения на чертежах обозначений покрытий, а также показателей свойств материала деталей, получаемых в результате термической и других видов обработки, установлены ГОСТ

Рис. 6.16.Вариант обозначения на чертеже значений шероховатости поверхностей

Площадь покрытий на чертеже не оговаривается. При необходимости, например в случаях, когда покрытие детали осуществляется драгоценными металлами, площадь покрытия всегда можно определить (рассчитать), так как на чертеже указаны все ее размеры. Если с целью экономии драгоценных металлов ими следует покрывать только часть поверхности детали, то покрываемая поверхность должна быть обозначена на чертеже.

Требования к термической обработке деталей, как правило, указываются в технических требованиях.

Обозначения неразъемных соединений. Изображения и обозначения соединений, полученных клепкой, пайкой, склеиванием, сшиванием и металлическими скобками, установлены ГОСТ 2.313-82.

Знаки клееного шва и шва, полученного с помощью металлических скобок, в зависимости от направления линии-выноски следует размещать на чертеже так, как это показано на рис. 6.17.

Рис. 6.17. Размещение на чертеже знаков швов

Длина шва указывается на изображении детали или определяется этим изображением.

6.5. Технические требования на чертежах

Сведений, которые конструктор указывает непосредственно у изображений, как правило, бывает недостаточно для изготовления и контроля изделия или эти сведения невозможно и нецелесообразно выразить графически условными обозначениями, поэтому чертежи содержат текстовую часть, помещаемую над основной надписью (штампом чертежа). Причем, если чертеж выполняется на нескольких листах, то все технические требования указываются только на первом листе.

Технические требования излагают, группируя вместе однородные по своему характеру требования, например: требования к материалу, заменителям его, заготовке; требования к готовой детали, которые приобретает деталь в процессе изготовления; к настройке, регулированию; к контролю, испытанию и т.д.

Кроме того, в технических требованиях приводятся ссылки на другие конструкторские и нормативные документы.

Помимо технических требований на сборочных чертежах может быть приведена техническая характеристика.

Правила нанесения на чертежи надписей, технических требований и таблиц установлены ГОСТ 2.316-68.

Надписи на чертеже выполняют шрифтом по ГОСТ 2.304-81.

Если над основной надписью недостаточно места для текста технических требований, то, продолжая надпись, его размещают рядом с основной надписью в виде колонки шириной 185 мм. При этом нумерацию пунктов технических требований проставляют справа налево, сверху вниз. Если на чертеже помещается техническая характеристика, то нумерацию ее пунктов проводят самостоятельно.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие виды, разрезы, сечения и требования необходимо указывать на чертежах?

2. Что способствует удобству нанесения размеров и других данных при выполнении чертежей мелких деталей?

3. В каких случаях допускается отступление от принятого масштаба

в процессе разработки чертежа?

4. Какую надпись следует поместить непосредственно над каждым изображением, масштаб которого отличен от масштаба первого листа?

5. Вдоль какой стороны следует располагать штамп на формате А4?

6. Что указывается в графах «Лист» и «Листов» штампа при выполнении чертежа на одном листе?

7. Что указывается в графах «Лист» и «Листов» штампа при выполнении чертежа на нескольких листах?

8. Как предпочтительно следует располагать виды, разрезы и сечения тел вращения относительно фронтальной плоскости проекции?

9. Как изображается отверстие в сечении?

10. Как выполняется штриховка неметаллической детали?

11. Каким знаком на чертежах указывается операция сварки?

12. Почему без необходимости не следует задавать очень жесткие допуски на размеры детали?

13. В каком месте чертежа, как правило, указывают покрытие дета-

В данной статье представлено буквенные обозначения (код) вида, типа и толщины гальванических покрытий, по ГОСТ 9.306-85 на деталях. Представлены примеры записи на чертежах. Показано обозначение цинкования, хроматирования, никелирования, меднения, хромирования, анодирования, оксидирования, оловянирования (олово-висмут) металла.

По ГОСТ 9.306-85

Способ обработки основного металла:

Кравцевание - крц

Электрохимическое полирование - эп

Штампование - штм

«Снежное» травление - снж

Штрихование - штр

Обработка «под жемчуг» - ж

Вибронакатывание - вбр

Нанесение дугообразных линий - дл

Алмазная обработка - алм

Нанесение волосяных линий - вл

Сатинирование - стн

Пассивирование - Хим. Пас

Матирование - мт

Механическое полирование - мп

Химическое полирование - хп

Способ получения покрытия:

Катодное восстановление -

Конденсационный (вакуумный) - Кон

Анодное окисление* - Ан

Контактный - Кт

Химический - Хим

Контактно-механический - Км

Горячий - Гор

Катодное распыление - Кр

Диффузионный - Диф

Вжигание - Вж

Термическое напыление - По ГОСТ 9.304-87

Эмалирование - Эм

Термическое разложение** - Тр

Плакирование - Пк

* Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, магния и его сплавов, титановых сплавов, обозначают «Аноцвет».

**Способ получения покрытий термическим разложением металлорганических соединений обозначают Мос Тр

Обозначение металла-покрытия (включая неметаллические покрытия):

1. Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла.

2. Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60% и цинка 40-50% обозначают М-Ц (60); покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% обозначают М-О-С (78; 18).

3. В обозначении материала покрытия сплавом при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовую доли компонентов, например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0%, никеля 5,0-7,0% обозначают Зл-Н (93,0-95,0).

4. В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

5. В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.

6. В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.

Алюминий - А

Палладий - Пд

Висмут - Ви

Платина - Пл

Вольфрам - В

Рений - Ре

Железо - Ж

Родий - Рд

Золото - Зл

Рутений - Ру

Индий - Ин

Свинец - С

Иридий - Ир

Серебро - Ср

Кадмий - Кд

Сурьма - Су

Кобальт - Ко

Титан - Ти

Медь - М

Хром - Х

Никель - Н

Цинк - Ц

Олово - О

Оксидное - Окс

Фосфатное - Фос

Алюминий-цинк - А-Ц

Никель-фосфор - Н-Ф

Золото-серебро - Зл-Ср

Никель-кобальт-вольфрам - Н-Ко-В

Золото-серебро-медь - Зл-Ср-М

Никель-кобальт-фосфор - Н-Ко-Ф

Золото-сурьма - Зл-Су

Никель-хром-железо - Н-Х-Ж

Золото-никель - Зл-Н

Олово-висмут - О-Ви

Золото-цинк-никель - Зл-Ц-Н

Олово-кадмий - О-Кд

Золото-медь - Зл-М

Олово-кобальт - О-Ко

Золото-медь-кадмий - Зл-М-Кд

Олово-никель - О-Н

Золото-кобальт - Зл-Ко

Олово-свинец - О-С

Золото-никель-кобальт - Зл-Н-Ко

Олово-цинк - О-Ц

Золото-платина - Зл-Пл

Палладий-никель - Пд-Н

Золото-индий - Зл-Ин

Серебро-медь - Ср-М

Медь-олово (бронза) - М-О

Серебро-сурьма - Ср-Су

Медь-олово-цинк (латунь) - М-О-Ц

Серебро-палладий - Ср-Пд

Медь-цинк (латунь) - М-Ц

Кобальт-вольфрам - Ко-В

Медь-свинец-олово (бронза) - М-С-О

Кобальт-вольфрам-ванадий - Ко-В-Ва

Никель-бор - Н-Б

Кобальт-марганец - Ко-Мц

Никель-вольфрам - Н-В

Цинк-никель - Ц-Н

Никель-железо - Н-Ж

Цинк-титан - Ц-Ти

Никель-кадмий - Н-Кд

Кадмий-титан - Кд-Ти

Никель-кобальт - Н-Ко

Хром-ванадий - Х-Ва

Хром-углерод - Х-У

Нитрид титана - Ти-Аз

Обозначение функциональных свойств :

Твердое - тв

Электроизоляционное - эиз

Электропроводное - э

Обозначение декоративных свойств покрытий :

Зеркальное

Блестящее

Полублестящее

Матовое

Гладкое

Слегка шероховатое

Шероховатое

Весьма шероховатое

Рисунчатое

Кристаллическое

Слоистое

Цветное (наименование цвета)

* Цвет покрытия, соответствующий естественному цвету осажденного металла (цинка, меди, хрома, золота и др.) не служит основанием для отнесения покрытия к окрашенным.

Цвет покрытия обозначают полным наименованием, за исключением черного покрытия - ч.

Дополнительная обработка покрытий :

Гидрофобизирование - гфж

Наполнение в воде - нв

Наполнение в растворе хроматов - нхр

Нанесение лакокрасочного покрытия - лкп

Оксидирование - окс

Оплавление - опл

Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и др.) - прп

Пропитка маслом - прм

Термообработка - т

Тонирование - тн

Фосфатирование - фос

Химическое окрашивание, в том числе наполнение в растворе красителя - Наименование цвета

Хроматирование* - хр

Электрохимическое окрашивание - эл. Наименование цвета

* При необходимости обозначают цвет хроматной пленки: хаки - хаки, бесцветной - бцв; цвет радужной пленки - без обозначения.

8. Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.

Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.

Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74 .

9. Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в настоящем стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.

10. Порядок обозначения покрытия в технической документации:

обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);

обозначение способа получения покрытия;

обозначение материала покрытия;

минимальная толщина покрытия;

обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости);

обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);

обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

11. Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

12. Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.

13. Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.

14. Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных составляющих - со строчных.

Примеры записи обозначения покрытий приведены в приложении 4 .

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

15. Порядок обозначения покрытий по международным стандартам приведен в приложении 5 .

16. Введен дополнительно (Измененная редакция, Изм. № 3).

Обозначение никелевых и хромовых покрытий (сокращенно/полностью):

Никелевое, получаемое блестящим из электролита

с блескообразующими добавками, содержащее

более 0,04% серы -/Нб

Никелевое матовое или полублестящее,

при испытании на растяжение не менее 8% -/Нпб

Никелевое, содержащее 0,12-0,20% серы -/Нс

Никелевое двухслойное (дуплекс) Нд/Нпб. Нб.

Никелевое трехслойное (триплекс) Нт/ Нпб. Нс. Нб

Никелевое двухслойное композиционное

Никель-сил* Нсил/ Нб. Нз

Никелевое двухслойное композиционное Ндз/ Нпб. Нз

Никелевое трехслойное композиционное Нтз/ Нпб. Нс. Нз

Хромовое обычное -/Х

Хромовое пористое -/Хп

Хромовое микротрещинное -/Хмт

Хромовое микропористое -/Хмп

Хромовое «молочное» -/Хмол

Хромовое двухслойное Хд/ Хмол. Х. ТВ

Примеры :
Цинковое толщиной 15 мкм с хроматированием хаки - Ц15. хр. хаки

Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем сил - никеля толщиной 9 мкм - Нсил9. Х. б

Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30 мкм и трехслойного никеля толщиной 15 мкм - М30.Нт15. Х. б

Данная статья является интеллектуальной собственностью ООО "НПП Электрохимия" Любое копирование без прямой ссылки на сайт www.. Текст статьи обработан сервисом Яндекс "Оригинальные тексты"